磨きボールを選択する際に注意すべきパラメータは何ですか?

Ⅰサイズ決定: "ミール仕様 + 材料磨き需要"をコアとして

1ボール直径 (D80): 材料とミールタイプに"段階的な適応"

• プライマリー・スリリング (原材料の粒子の大きさ ≥50mm): 十分な衝撃力を与えるため,直径が大きい球 (60-100mm),半自律型ミールや粗いスリリング・ボール・ミールに適しています.
• 二次研磨 (原材料の粒子の大きさは10〜50mm): 衝撃と研磨を平衡するための中径のボール (40〜60mm),中硬度の材料のための一般的なボールミールに適用される.
• 微細磨き (原材料の粒子の大きさ ≤10mm):微細磨き機や分類機システムに適した材料との接触面を拡大するための小径の球 (20-40mm)
• 特殊調整: 小径 (Φ≤2.4m) のミールでは,最大ボール直径が60mmを超えてはならない (ミール内面に過度の影響を与えないように); 大径 (Φ≥4.8m) のミールでは,最大ボール直径が100mmまで増加できる (大型ミルの強化された衝撃需要に対応する);
• 計算基準: 推薦された球直径 D80 = (6-8) ×√ (最大材料粒子の大きさ,mm) (中硬度材料の場合)材料の硬さに応じて ± 10% 調整する (より硬い材料は上限を取ります)柔らかい材料が下限である.

2. ボールサイズ比: "シネルジスティック磨き"を最適化穴埋め

• 一般的な磨き (材料の粒子の大きさ分布5~50mm): 大球 (60~80mm) の比:中型球 (40~60mm) :小球 (20~40mm) =3:4:3大粒子への影響と小粒子の磨きの両方を保証する
• 衝撃による粗い磨き (最大粒子の大きさ ≥80mm): 大きな球の割合を増加させ,比 = 5:3:2大粒子の粉砕能力を向上させる
• 微細な磨きで重なる磨き (最大粒子の大きさ ≤10mm):小球の割合を増加させ,比 = 1:3:6微細粒子との表面接触効率を向上させる
• 原則:すべてのボールの累積容量は,工場の有効容量の28~35% (満たす速度) を満たし,ボールのサイズ比は"サイズギャップ" (例えば,均質な詰め物を確保するために,60mmのボールなしで80mmから40mmへの直接ジャンプがない).

3単体ボール重量 (m): "ミールパワー"と"耐磨性"をマッチする

• 低電力のミール (≤1000kW):より軽い球 (m=0.5-2kg,対応直径40~60mm) を選択し,駆動システムの過負荷を避ける.
• 高功率ミール (>2000kW):高衝撃需要に対応するために重いボール (m=2-5kg,対応直径60-80mm) を使用する.
• 磨きバランスの原則: 単一のボール重量は,磨き率が均等であるようにする必要があります (小さなボールの過剰な磨きや大きなボールの不十分な利用はありません).高クロム鋳鉄のボール (密度 ~7.8g/cm3) の直径60mmで,重量は約1.1kgで,ほとんどの中高性能ミールに適しています.

Ⅱ. 許容量選択: "磨きの均一性"と"使用寿命安定性"を保証する

1直径の許容量: "サイズ一貫性"を制御する

• 直径 ≤40mm のボールについては,許容度 ±0.5mm (ISO 3290 クラス G3) で,小球が細粒子に均等に接触することを確認する.
• 直径40~80mmのボールについては,許容度 ±1.0mm (ISO 3290 G4級),バランス処理困難度,サイズ一貫性
• 直径 > 80mm のボールについては: 容積 ±1.5mm (ISO 3290 クラス G5) は,衝撃効果に影響を及ぼさず,適切な偏差を許容する.
• 主要要件:同じ工場のボール間の最大直径差は2mmを超えないようにし,局所的なインローナー磨きにつながる不均一な衝撃力を避ける.

2丸み許容: "不均衡の振動"を減らす

• 円周度誤差 ≤0.3mm (直径 ≤60mmの場合) または ≤0.5mm (直径 >60mmの場合),円周度計で測定する.
• 重要性: 丸めていない球は高速回転 (回転速度18-24r/min) の間,ミール振動を引き起こし,電力消費を5〜10%増加させ,インラインヤーの磨きを加速させる.

3表面の荒さ: "耐磨性"と"材料の互換性"を向上させる

• 表面荒さ Ra ≤1.6μm (磨いた表面),鋭い縁や突起を避ける.
• 効果: 材料粉末がボール表面に粘着するのを軽減し ("ボール結合"を防止し),粗いボール表面によるインラインヤの傷を避ける.

Ⅲサイズと許容範囲を超えて",磨き効率"と"使用寿命"を決定する

1材料性能パラメータ: "着用メカニズム"に適応

• 硬さ: 磨削用 (柔らかい材料,高詰め率) のため,HRC≥60 (例えば高クロム鋳鉄,Cr≥12%); 衝撃用 (硬い材料,大きな粒子の大きさ) のため,HRC=50-55 (例えば,マンガン鋼 (Mn13) が硬さと強度を均衡させる;
• 衝撃耐久性 (αkv):高クロム鋳鉄 (高クロム鋳鉄) ≥12J/cm2または高クロム鋳鉄 (高クロム鋳鉄) ≥90J/cm2 高速衝突 (衝突速度5m-8m/sまで) で脆い骨折を避ける.
• 耐磨性:体積耐磨率 ≤0.08cm3/(kg·m) (ASTM G65試験),使用寿命 ≥6000時間 (中硬度材料の作業状態) を確保する.
• 密度: ≥7.6g/cm3 (金属ボール) または ≥3.6g/cm3 (セラミックボール),より高い密度は衝撃運動エネルギーを改善します (運動エネルギーE=1⁄2mv2).

2作業条件適応パラメータ: "ミール操作パラメータ"とマッチ

• 充填率調整:充填率32~35% (高充填) の場合は,摩擦増加に耐えるため,硬度が高い球 (HRC+5) を選択します.充填率28~30% (低充填) の場合は,過剰な衝撃を避けるため,より強い硬さを持つボールを使用します.;
• 研磨介質の適応: 濡れ研磨 (スラム環境) → 耐腐蝕材料を選択 (例えば,酸性スラムのための不?? 鋼研磨ボール) または耐腐蝕コーティングを追加する.乾燥磨き (粉末環境) →耐磨性 (高クロム鋳鉄) を強調する;
• 温度適応:高温磨き (材料温度≥150°C) →高温で硬度低下を避けるため,耐熱材料 (例えばニッケル・クロム合金ボール) を選択する.

3環境保護パラメータ: "クリーン生産"の要件を満たす

• 重金属含有量:食品,製薬,電子材料の磨きに使用される場合,鉛 (Pb) ≤0.005%,カドミウム (Cd) ≤0.001%,物質汚染を避ける.
• 無毒性: 清潔な研磨のシナリオでは,金属イオンが放出されないため,陶器の研磨ボール (例えばアルミニアル2O3 ≥95%) が好ましい.
• リサイクル可能性:金属磨きボールは,環境汚染を減らすために,リサイクル率 ≥90% (着用後) を有すべきである.