質 ニッケル合金の鋳造 & コバルト合金鋳物 工場

1製品紹介 ニッケルワイヤシリーズ製品には:ニッケルワイヤ,純粋なニッケルワイヤ,ニッケル合金ワイヤ,0.025mmニッケルワイヤ,N4ニッケルワイヤ,N6ニッケルワイヤ;ニッケルワイヤの純度が99.99%に達し,最も繊細なものは0に達することができます.025ミリ 状態:硬/半硬/柔らかい 2純ニッケルワイヤの特徴 ニッケルの機械的性質は炭素鋼に近い.そのアルカリ性腐食耐性は,金属材料では銀に次いでいます.ニッケルワイヤは濃縮アルカリの表面に黒い保護フィルムを形成します. 腐食に非常に耐性があるようにします. 主に電気光源材料,コーティングに使用され,表面の質が高く,加工性能が良好です.アノードなどの作業をするために使用されます電球の導線鉛として使用され,塩素アルカリ産業において重要な役割を果たします.電気グレードの材料は,使用条件に応じて様々な合金を持っています.さらに,電極材料は,電極の過熱を防ぐために低抵抗性,材料の磨きを減らすために高高温強度,比較的粘着性のある溶融と波動性があるため,使用寿命を向上させる.. 特徴: (1) 溶接可能性,高伝導性,適正な線形膨張係数 (2) 高温では強度が高く,抵抗性が低い (3) 3,高溶融点,耐腐蝕性,良質な機械特性,高温・低温の圧力処理,脱ガス容易,ラジオ,電気光源に適しています.機械製造化学工業では,真空電子機器 構造材料の重要な部分です. 3純ニッケルワイヤ タイプ: 純粋なニッケルワイヤは,材料に応じてN4とN6に分けることができます. (1) N4純ニッケル線 N4ニッケルワイヤ,またニッケル4号として知られています N4ニッケルワイヤは,機械的強度,耐腐蝕性,耐熱性が良好.真空装置,電子部品,強い塩基に対する化学フィルタの製造に適しています. N4純ニッケルワイヤは,ラジオ,電気光源,機械製造,化学産業に適しており,真空電子機器の重要な構造材料です. (2) N6純ニッケル線 N6純ニッケルワイヤは,また,高熱アルカリ耐性溶液の良好な耐腐蝕性および優れた耐腐蝕性を持っています. 炭酸塩,ナイトラート,硫酸塩,塩化物,アセタートなどのアルカリ性および中性溶液媒体の腐食耐性が優れた. 4純ニッケルワイヤの使用 純粋なニッケル線は,ラジオ,電気光源,機械製造,化学産業に適しており,真空電子機器の重要な構造材料です.そして,電球の導線リードとして使用することができます. 5純粋なニッケルワイヤの写真 エターナル・ブリス・アロイ・カスティング・アンド・フォージング株式会社 技術部門 メール:cast@ebcastings.com について ワザップアプリ: 0086-13093023772 ジェイミー

乾湿両用ユニバーサルボールミルライナー：耐摩耗性向上ハイマンガン鋼、セメント・鉱石粉砕に最適、ダウンタイム削減と高効率化 乾湿両用ユニバーサルボールミルライナー：コア製品定義。乾式粉砕（例：セメントクリンカー、乾式鉱石）と湿式粉砕（例：鉱石スラリー、湿式セメント原料）の両方の環境で効率的に機能するように設計されたライナーを指します。どちらか一方の条件でしか良好に機能しない特殊ライナーとは異なり、これらのライナーは耐摩耗性、耐食性、耐衝撃性をバランスさせ、乾式（摩耗性粒子摩耗）と湿式（摩耗性＋腐食性スラリー）粉砕の特有の課題に適応します。 耐摩耗性向上ハイマンガン鋼：ライナーは通常、水焼き入れ処理を施したハイマンガン鋼（例：ZGMn13）で作られており、独自の耐摩耗性を提供します。 加工硬化効果：乾式粉砕では、硬質粒子（例：セメントクリンカー、鉱石）がライナー表面に衝突・摩擦すると、ハイマンガン鋼のオーステナイト組織が塑性変形を起こし、表面硬度が約200 HBから500〜800 HBに急速に上昇し、内側のマトリックスの靭性を維持しながら、硬く耐摩耗性の高い層を形成します。 耐衝撃摩耗性：湿式粉砕では、ライナーは鉱石粒子の摩耗だけでなく、粉砕メディア（鋼球）の衝撃にも耐える必要があります。ハイマンガン鋼は優れた耐衝撃性（≥150 J/cm²）を備えており、亀裂や破損なしに衝撃エネルギーを吸収でき、高衝撃シナリオでは高クロム鋳鉄のような脆性材料の性能をはるかに上回ります。 湿潤条件下での腐食軽減：ステンレス鋼ほど耐食性はありませんが、水焼き入れ処理されたハイマンガン鋼の緻密な表面は、スラリーの浸透を低減し、加工硬化層は湿式粉砕（例：硫酸または塩化物イオンを含む鉱石スラリー）での腐食摩耗を遅らせます。 セメント・鉱石粉砕シナリオに最適：これらのライナーは、2つの主要産業の特定の要求に合わせて調整されています。 セメント粉砕：セメントクリンカー（モース硬度6〜7）の乾式粉砕では、ライナーはクリンカー粒子と鋼球からの高速衝撃に耐え、加工硬化により長期的な耐摩耗性を確保します。生セメントスラリーの湿式粉砕では、スラリーからの摩耗と軽度の腐食の両方に耐えます。 鉱石粉砕：鉱石（例：鉄鉱石、銅鉱石）の乾式粉砕では、硬質な脈石鉱物の摩耗に耐えます。鉱石スラリーの湿式粉砕では、衝撃抵抗（大きな鉱石塊からの）とスラリー浸食への抵抗をバランスさせます。 ダウンタイム削減と高効率化：性能上の利点は、運用上のメリットに直接つながります。 長寿命化：一般的な炭素鋼ライナー（寿命1〜3ヶ月）または単一条件専用ライナーと比較して、ユニバーサルハイマンガン鋼ライナーはセメント・鉱石粉砕で6〜12ヶ月持続し、ライナー交換の頻度を減らします。 計画外停止の減少：その靭性と耐摩耗性は、予期せぬダウンタイムを引き起こす突然の故障（例：ライナーの亀裂、脱落）を最小限に抑え、ボールミルの連続運転を保証します。 安定した粉砕効率：ライナーは長期間にわたり元の形状と表面特性を維持し、粉砕メディアと材料の一貫した接触を保証し、ライナーの不均一な摩耗による効率低下（例：粉砕 fineness の低下、エネルギー消費の増加）を回避します。 乾湿両用設計の最適化 乾式と湿式の両方で真の汎用性を実現するために、ライナーにはターゲットを絞った設計機能が組み込まれています。 表面構造：波形またはコルゲートデザインを採用し、乾式粉砕での材料の持ち上げと混合を強化し（粉砕効率を向上）、湿式粉砕では湾曲した表面がスラリーの付着を低減します（静止スラリーからの腐食摩耗を最小限に抑えます）。 厚み勾配：摩耗の激しい領域（例：ミル入口付近の衝撃ゾーン）では厚くし、摩耗の少ない領域では適切に薄くして重量とエネルギー消費を削減し、耐久性と運用効率のバランスを取ります。 エッジ処理：滑らかでバリのないエッジは、材料の堆積（湿式粉砕で局所的な腐食を避けるために重要）を防ぎ、粒子のかみ込み（乾式粉砕で過度の摩耗を引き起こす）を低減します。 典型的な適用シナリオ ユニバーサルハイマンガン鋼ボールミルライナーは、以下に広く使用されています。 セメント工場：乾式ボールミル（クリンカー粉砕用）と湿式ボールミル（原料スラリー調製用）の両方で、多目的ミルでの乾式と湿式プロセスの切り替えに対応します。 鉱業：鉄鉱石、銅鉱石、金鉱石の粉砕回路。ランオブマイン鉱石の乾式粉砕と浮選回路での鉱石スラリーの湿式粉砕に対応します。 建材産業：石灰石、石膏などの鉱物の粉砕。生産が乾式（粉末製品用）と湿式（スラリー製品用）モード間で切り替わる場合があります。 これらのシナリオでは、ライナーが乾式と湿式の両方の条件で信頼性の高い性能を発揮できるため、粉砕モードを切り替える際の頻繁なライナー交換が不要になり、運用上の柔軟性が大幅に向上し、全体的な生産コストが削減されます。 Email: cast@ebcastings.com

熱交換器用チタンチューブ：高熱伝導率＋耐食性で化学・医薬品熱交換器の効率的な熱伝達を実現 熱交換器用チタンチューブ: 2 つ以上の流体 (冷却水と化学溶液、蒸気と医薬品のスラリーなど) の間で熱を伝達する重要なコンポーネントである熱交換器システム用に設計された、シームレスまたは溶接されたチタン チューブ (通常はグレード 1、グレード 2 の純チタン、またはグレード 5 の Ti-6Al-4V 合金) を指す中核となる製品定義。ステンレス鋼や銅のチューブとは異なり、チタンチューブは、腐食と熱性能が同様に重要である化学および製薬産業の「高い熱伝達効率 + 過酷な流体適合性」の要求に合わせて最適化されています。 高い熱伝導率: チタンは 20°C で約 21.9 W/(m・K) の熱伝導率を示します。銅 (約 401 W/(m・K)) やアルミニウム (約 237 W/(m・K)) よりも低いものの、316L ステンレス鋼 (約 16.2 W/(m・K)) やニッケル合金 (約 12 ～ 15 W/(m・K)) などの耐食性代替品よりも優れています。過酷な環境で。熱交換器の場合、これは次のようになります。 効率的な熱伝達：流体間の熱エネルギー交換が速くなり、同じ熱量で必要なチューブ表面積（したがって熱交換器のサイズ）が減少します。たとえば、チタンチューブ熱交換器は、20 ～ 30% 少ないチューブで 316L ステンレス鋼ユニットと同じ熱伝達率を達成できます。 均一な温度分布: チタンの適度だが安定した熱伝導率は、局所的なホットスポット (低伝導率材料のリスク) を防ぎます。これは、正確な熱制御が必要な製薬プロセス (温度に敏感な薬物合成など) にとって重要です。 耐食性: 化学/医薬品用途におけるチタンの決定的な利点は、不動態酸化皮膜(TiO₂) - 空気または水環境で自然に形成される緻密で粘着性の層で、傷がついても自己修復します。このフィルムは次のことに抵抗します。 強力な化学物質: 化学処理で一般的な酸 (硫酸、塩酸)、アルカリ (水酸化ナトリウム)、有機溶媒 (アセトン、エタノール) に対応し、チューブ壁の浸食や穴あきを防ぎます。 高純度の要件: 医薬品製造において、チタンは不活性であり、金属イオン (ステンレス鋼からの鉄、ニッケルなど) をプロセス流体に浸出させません。これは、医薬品の純度に関する FDA (米国) または EMA (EU) 基準に準拠するために重要です。 濡れた/湿った状態: 凝縮環境 (水蒸気を伴うシェルアンドチューブ熱交換器など) であっても、炭素鋼や低級ステンレス鋼とは異なり、チタンは錆びや孔食を防ぎます。 化学/医薬品熱交換器での効率的な熱伝達を可能にする: 高い熱伝導率と耐食性の相乗効果により、これらの業界の 2 つの主要な問題点が解決されます。 腐食による効率低下の回避: 腐食したチューブ壁 (ステンレス鋼の錆層など) は断熱材として機能し、時間の経過とともに熱伝達効率が 15 ～ 40% 低下します。チタンの耐食性により、滑らかで障害物のないチューブ表面が維持され、10 ～ 20 年間一貫した熱伝達性能が保証されます (過酷な化学薬品中でのステンレス鋼の場合は 3 ～ 5 年間)。 厳しいプロセス条件をサポート: 化学/医薬品の熱交換器は、多くの場合、高温 (最大 200°C)、高圧 (最大 10 MPa) の流体、または交互の pH レベルで動作します。チタンの機械的安定性 (グレードに応じて引張強度約 240 ～ 860 MPa) とこれらの条件下での耐食性により、チューブ交換のための計画外の停止がなくなり、熱伝達システムの効率的な稼働が維持されます。 熱交換器用の一般的なチタングレード 用途の特定の流体、温度、圧力要件に基づいて、さまざまなチタン グレードが選択されます。 チタングレード 主要なプロパティ 利点 典型的なアプリケーションシナリオ グレード 1 (純チタン) 最高の延性、マイルドな化学薬品に対する優れた耐食性 成形が容易（複雑なチューブ形状の場合）、低圧システムではコスト効率が高い 製薬用水冷却、食品グレードの熱交換器 グレード 2 (純チタン) バランスの取れた強度 (引張 ~345 MPa) と耐食性 最も汎用性の高いグレードで、ほとんどの化学環境に適しています 化学プロセス冷却（硫酸、アンモニア）、汎用熱交換器 グレード 5 (Ti-6Al-4V) 高強度 (引張 ~860 MPa)、良好な高温安定性 (>300°C) 圧力や熱応力に耐え、過酷な条件に最適 高圧化学反応器、高温蒸気熱交換器 化学/製薬業界にとってのさらなる利点 チタンチューブは、熱性能と腐食性能を超えて、業界特有の利点を提供します。 低いメンテナンスコスト: 耐用年数が長いため (化学プラントでは 15 ～ 25 年)、チューブ交換の頻度が減り、人件費が節約され、生産のダウンタイムが最小限に抑えられます (医薬品の継続的な製造に不可欠)。 定置洗浄 (CIP) システムとの互換性: チタンは医薬品の CIP プロセスで使用される強力な洗浄剤 (硝酸、次亜塩素酸ナトリウムなど) に耐え、滅菌中のチューブ表面への損傷を防ぎます。 軽量設計: チタンの密度 (~4.51 g/cm3) はステンレス鋼 (~7.93 g/cm3) より 40% 低いため、大型熱交換器の全体重量が軽減され、設置が容易になり、化学プラントの構造サポートのコストが削減されます。 典型的なアプリケーションシナリオ 熱交換器用チタンチューブは以下の用途に不可欠です。 化学工業: 硫酸濃縮、塩酸冷却、または石油化学精製用のシェルアンドチューブ熱交換器 (炭化水素の腐食に耐える)。溶媒回収用のプレートアンドフレーム熱交換器。 製薬産業：医薬品合成（温度に敏感な反応）、滅菌水の調製（金属イオン汚染の回避）、ワクチン製造（生体適合性規格に準拠）用の熱交換器。 特殊プロセス: クロール・アルカリの製造 (塩素ガス腐食への耐性)、医薬品 API (医薬品有効成分) の精製、および産業廃水処理 (酸性/アルカリ性流出液への耐性)。 このようなシナリオでは、チタン チューブは、次の 2 つの要求に直接対応します。効率（高い熱伝導率）と信頼性（耐食性）、化学および医薬品製造における重要な熱伝達システムに好ましい材料となっています。 電子メール: Cast@ebcastings.com

耐腐蝕バッテリーニッケルストライプ: 表面消化処理,湿った環境での酸化防止,バッテリーの寿命の延長 キー用語とコアパフォーマンスメカニズム 耐腐食電池用ニッケルストライプ: 標準的なニッケルストライプとは異なり,抗腐食処理で強化されたニッケルストライプ (通常高純度99.95%+のニッケルまたはニッケル合金) を参照するコア製品定義湿気や厳しい環境で酸化や腐食に易くこれらのストライプは,水分にさらされている電池パック (EV電池,エネルギー貯蔵システム,携帯電子機器など) の安定した電導性と構造的整合性を維持するように設計されています.,長期にわたる信頼性の高い運用を保証する 表面消化処理■ 腐食防止の重要なプロセス薄い密集した無活性保護フィルムニッケルストライプ表面に.一時的なコーティング (例えば,油性保護剤) と異なり,パシベーションはニッケル基板と化学結合を作り,その結果,フィルムが: 構成: 主にニッケル酸化物 (NiO,Ni2O3) と微量パシバータ副産物 (例えば,パシバテーション方法に応じてクロマート,フォスファート,シリケート) から構成される.バッテリー用 (電解質の互換性が重要な場合),クロマートのない消化毒性物質が電池に浸透するのを防ぐために一般的に使用されます. 厚さ:超薄 (20~100nm),接触抵抗を増加させたり,溶接を妨害したりしないようにする (バッテリー相互接続の重要な要件). 粘着性: ニッケル表面に強く粘着し,電池の組み立て (例えば超音波溶接,曲げ) または長期使用中に剥離または磨き抵抗する. 湿った環境における酸化防止: 湿気条件 (例えば,雨に晒されたEVの下車,熱帯気候で使用される携帯電子機器,湿った倉庫のエネルギー貯蔵システム) は,ニッケル酸化を加速させる.標準ニッケルが水分と酸素と反応して緩いパッシベーションフィルムは,以下のような方法で対応します. 役を演じる障害物ニッケルと外部の水分/酸素の間に,酸化反応を源に阻害する. 自治 (限られた程度):フィルムがわずかに傷ついた場合 (例えば,組み立て中に),露出したニッケルが残留パシビータまたは環境酸素と反応し,薄い保護層を再形成します,さらに腐食を防止する85% の相対湿度 (RH) と 85°C (電池の環境試験標準) にも,受動化されたニッケルストライプは,消化されていないストライプでは> 5%. バッテリー の 寿命 を 延長 する:ニッケルストライプの腐食は,バッテリーPACKの早期故障の主な原因であり,二つの重要な問題につながります. 流出損失の増加: オキシドのスケールや腐食剤は,ニッケルストライプと電池電池タブの間の接触抵抗を高めます.熱量 (エネルギー無駄) を増加させ,充電/放電効率を低下させる時間が経つにつれて バッテリーの容量を 10~20%削減できます 構造障害: 腐食は,ニッケルストライプの機械的強さを弱め,振動 (例えばEV運転) または周期的な負荷 (充電/放電) の下で破裂または破裂を引き起こす.細胞が突然切断されるPACKの停止や熱脱出 (腐食粒子が短回路を引き起こす場合) を引き起こします.酸化と腐食を防止することで,受動化ニッケルストライプは低接触抵抗と構造的整合性を維持し,バッテリーの有効寿命を20%~30%延長します (例えば1,300~1,400mAh).充電回数から1回までEV電池では200~1,300サイクル). バッテリーニッケルストライプの一般的な消化方法 バッテリーの適用要件 (安全性,コスト,環境適合など) に基づいて,異なる消化技術が選択されます. 消化方法 主要な要素 利点 応用シナリオ リン酸過熱 リン酸+酸化剤 (例えば,窒素酸) クロマート無 (環境に優しい),溶接性が良好,リチウムイオン電解質と互換性 EV電池,消費電子機器 (厳格な安全基準) シリケート消化 ナトリウムシリケート + 有機添加物 優良な耐湿性,高温安定性 (>120°C) 高功率電池 (工業用フォークリフト,エネルギー貯蔵など) クロマート消化 クロム酸+硫酸 高い耐腐食性,低コスト 非リチウム電池 (例えば鉛酸,ニッケル金属水化) で,電解液互換性がより重要でない バッテリーパックに対する追加の利点 耐腐蝕性に加えて,受動電池のニッケルストライプは,追加の利点を提供します: 溶接 能力 が 向上 する厚いコーティング (例えば電圧塗装) と異なり,溶接中に迅速に蒸発し,強力な溶接効果を保証します.ストリップとセルタブの間の低抵抗結合. エレクトロライト 汚染 の 減少: 消化により,ニッケルオキシドの片が電池電解液に流れるのを防ぎ,電解液の分解 (例えば,リチウムデンドライトの形成) とショートサーキットを引き起こす可能性があります. 恒常的な電気性能: 低抵抗の表面をきれいに保ち,湿った状態でも安定した電流伝送を保証するバッテリー管理システム (BMS) の電圧低下や信号干渉を回避する. 典型的な応用シナリオ 耐腐食性 (消化性) の電池のニッケルストライプは,次の点において極めて重要です. 電気自動車とハイブリッド車: バッテリーパックが車体内 (雨や道路塩,湿度にさらされる) またはエンジンスペース (高湿度 + 温度変動) に設置されています. 携帯型消費電子機器: スマートフォン,タブレット,ウェアラブルデバイスは,湿った環境 (ジム,熱帯地域など) で使用するか,偶然に水にさらされる可能性があります. 屋外エネルギー貯蔵: ネットワーク外の太陽電池,遠隔地 (雨や露や高湿度にさらされる) のバックアップ電源システム 海洋・水下機器:潜水ドローン,海洋センサー,またはボートバッテリー (塩水の湿度と腐食に耐える) このシナリオでは,受圧されたニッケルストライプの湿度耐性により,バッテリーの劣化,酸化,腐食の根本原因を直接解決し,長期にわたる信頼性,安全性を保証します,そしてパフォーマンスです

カスタムバッテリーニッケルストリップ：幅（2-100mm）および長さのオンデマンド加工、非標準バッテリー設計に適しています 主要用語とコアカスタマイズ機能 カスタムバッテリーニッケルストリップ：ニッケルストリップ（通常、99.95％以上のニッケルなどの高純度グレード、または特定の導電率ニーズに対応するニッケル銅合金）を、ユニークな顧客要件に合わせて製造することを指すコア製品定義です。標準的な既製品のニッケルストリップ（一般的なバッテリーサイズ用の固定幅/長さ、例：18650セルパック用の幅5mm/10mm）とは異なります。「カスタマイズ」は、寸法上の柔軟性と非標準バッテリーアーキテクチャとの互換性に焦点を当てており、特殊なエネルギー貯蔵または電力システムにとって重要なコンポーネントとなっています。 幅（2-100mm）のオンデマンド加工：この範囲は、非標準バッテリー設計のニーズの大部分をカバーしており、標準幅が狭すぎる（電流容量が不十分）または広すぎる（スペース/重量の無駄）シナリオに対応します。 狭幅（2-10mm）：マイクロバッテリー（例：ウェアラブルモニターなどの医療機器、小型産業用センサー）または高密度セル配置（例：コンパクトエレクトロニクス内のスタック型ポーチセル）に最適です。スペースが限られており、低〜中電流（10-50A）のみが必要な場合。 中幅（10-50mm）：中規模の非標準パック（例：カスタムセルモジュールを備えた電動スクーター、ユニークな電圧構成のオフグリッド太陽光発電ストレージシステム）に適しており、電流容量（50-200A）と設置の柔軟性のバランスを取ります。 広幅（50-100mm）：高出力の非標準アプリケーション（例：産業用フォークリフト、カスタムモジュールレイアウトを備えた大規模エネルギー貯蔵コンテナ）向けに設計されており、高電流転送（200-500A）が必要で、バッテリーの物理的なサイズがより広いインターコネクトを可能にする場合。幅は、スリッティング（大量注文の場合）またはレーザーカット（少量バッチ/超狭幅の場合）などのプロセスで精密にカットされ、エッジの滑らかさ（バリなし）を保証し、バッテリーセルのタブの損傷や短絡を防ぎます。 長さのオンデマンド加工：長さのカスタマイズにより、標準の長尺ロール（例：100mロール）を小型または不規則なサイズのバッテリーパックに合わせてトリミングする際の無駄がなくなり、以下をサポートします。 短尺（5-50mm）：コンパクトなセル間接続（例：ドローンのカスタム角型セルスタック）に最適で、パックの重量を減らすために最小限の材料が必要です。 長尺（50mm-2m）：大型の非標準モジュール（例：間隔を空けたセルクラスターを備えた電動バスバッテリーパック、垂直セル配置のバックアップ電源システム）に最適で、ニッケルストリップがセルまたはモジュール間のより長い距離をカバーする必要があります。長さは±0.1mmの公差でカットされ、自動または手動のアセンブリ中の整合性を保証します。これは、ストリップとセル端子の間の均一な接触圧力を維持するために重要です。 非標準バッテリー設計に適しています：非標準バッテリー（例：ニッチな車種向けのカスタム形状EVバッテリー、産業用ロボット向けの高電圧バッテリーパック、ウェアラブルテクノロジー向けのフレキシブルバッテリー）は、セルの配置（スタック、千鳥、放射状）、電圧/電流要件、または物理的なスペースの制約において、標準的なフォームファクター（円筒形、角型、ポーチ型）からしばしば逸脱します。カスタムニッケルストリップは、これらの逸脱に次のように適応します。 パックのユニークな電流要求に合わせる（幅調整による：高電流にはより広いストリップ）。 不規則なアセンブリスペースに適合させる（長さ/形状の微調整による—例：センサーや冷却チューブを避けるためのノッチ付きストリップ）。 特殊な製造プロセスに準拠する（例：電動バイクの湾曲バッテリーエンクロージャー用の事前曲げストリップ）。 カスタマイズプロセスと品質管理 カスタムニッケルストリップがバッテリーの安全性と性能基準を満たすことを保証するために、製造プロセスにはターゲットを絞ったステップが含まれます。 材料選択：バッテリーのニーズに基づいています—例：電流損失を最小限に抑えるための99.95％高純度ニッケル（EV/ESS）、機械的柔軟性を向上させるためのニッケル銅（Ni-Cu 70/30）合金（ウェアラブルバッテリー）。 精密カット： スリッティング：高容量の幅カスタマイズ（2-100mm）向けに、カーバイドスリッティングブレードを使用してクリーンなエッジとタイトな幅公差（±0.05mm）を実現します。 レーザーカット：超狭幅（

高cr合金鋼ボールミールラインナーとリファッターバー:アメリカの鉱業の成功物語 クライアントの概要 中規模の鉱業会社ですアメリカ合衆国石炭粉砕と鉱物磨削を専門とする.この施設は,高衝撃,高磨擦条件下で連続的に動作する複数のボールとチューブミルを運用しています.維持費の上昇と,船の早期故障による計画外の停滞に直面する信頼性の高い海外の鋳造パートナーを探していました高クロム合金製の鋼筋工場用内膜とリフターバー一貫した品質と競争力のある価格で 課題 ボール・アンド・チューブ・ミルは,ロースピードの機械で,回転する水平シリンダー内の鋼のボールで石炭を磨く.主な磨き部位は,ボールとインラーが,極端な磨きを受けています.磨きボールが継続的に消費され,再供給される間についてミルン ラインナー は 定期的に 交換 し なけれ ば なり ませ ん耐久性は所有コストの重要な要素です 前のサプライヤーは硬度値が不一致で早速破裂し国際金属技術基準に準拠していない痛みを伴う主なポイントは 不一致な微細構造が予測不能な耐用期間につながります 適正な熱処理 (消化・冷却) のドキュメントの欠如 特定の労働条件に対する材料のグレードの制限された推奨事項 延長された配送時間と尺寸の精度が低い わたしたち の 解決策 工場の仕様に合わせた包括的な磨き部品プログラムを提供しました高 Cr 白色鉄と合金鋼の鋳物提供しました: カスタム素材グレードの推奨顧客の特定の労働条件に基づいて,工場内の異なる着用地域のために ZG45Cr2Mo,ZG50Cr5Mo,ZG60Cr5Moを含む最適なグレードを推奨しました. ナトリウムシリケート砂処理と樹脂砂処理伝統的な緑砂鋳造と比較して,表面の仕上げと寸法精度が優れていることを保証します 完全な熱処理プロトコル硬さ (HBW 555 〜 600) と衝撃耐性 (抗震性) の理想的なバランスを達成するために,各バッチは制御された冷却と冷却を受けた. 加工済み配送されたすべてのインナーとリフターバーは,完全に機械加工され,設置に準備が整っており,現場で設置する必要はなくなりました. 材料の仕様 鋳造は複数の国際基準を厳格に遵守して製造されましたGB/T 26651, GB/T 8263-1999, AS 2074 (L2A/L2B/L2Z), AS 2027, DIN 1695, AISI, ASTM, JIS G 5153, NF A32-401,および BS 4844化学物質はISO 21988 / JN仕様で制御された: グレード HBW C について そうだ ミニ P S C.C. ニ モー クー HBW555XCr13 555 1.8・36 ≤10 0.5 ¥15 ≤0.08 ≤0.08 11・14 ≤20 ≤30 ≤12 HBW555XCr16 555 1.8・36 ≤10 0.5 ¥15 ≤0.08 ≤0.08 14・18 ≤20 ≤30 ≤12 HBW555XCr21 555 1.8・36 ≤10 0.5 ¥15 ≤0.08 ≤0.08 18・23 ≤20 ≤30 ≤12 HBW555XCr27 555 1.8・36 ≤10 0.5 ¥15 ≤0.08 ≤0.08 23・30 ≤20 ≤30 ≤12 HBW600XCr35 600 3.0755 ≤10 1.0 〇 30 ≤0.06 ≤0.06 30・40 ≤10 ≤15 ≤12 HBW600XCr20Mo2Cu 600 3.0755 ≤10 ≤10 ≤0.06 ≤0.06 18・21 ≤10 1.4・20 0.8 ¥12 生産プロセス 鋳造の各注文は 14段階の厳格な品質管理の プロセスに従いました ステップ プロセス ステップ プロセス 1 注文確認 8 倒し 2 技術部門によるプロセス設計 9 オープン&フェッティング 3 原材料の購入と模様の製造 10 表面と寸法を確認する 4 原材料の検査 11 熱処理 (消化・冷却) 5 溶解 (中周波感應炉) 12 UTテスト,MTテスト,硬さ,衝撃,マイクロ構造 6 質量計によるスプードル分析 13 梱包 7 脱酸化,スラッグ除去,タッピング 14 船舶 成果 と 提供 さ れ た 価値 延長使用寿命高いCr合金鋼の内膜は,顧客の以前のサプライヤーと比較して著しく長い耐久性を示し,交換頻度と関連する労働コストを削減しました. 完全な国際準拠化学および機械性能がAS 2074,DIN 1695,ASTM,ISO 21988規格を満たすか超えたり,完全な追跡性ドキュメントが備わっています. 運用効率の向上固さ値 (HBW 555 〜 600) がすべての鋳造品に一致して均質な磨きパターンを確保し,早急に局所的な故障を排除しました. コスト削減競争力のある価格設定と ダウンタイムの短縮により 材料の1トンの総コストが 計測できるほど削減されました 技術協力鋳造品の供給に加えて 工場の状況の変化に合わせて 継続的に材料のグレードの推奨事項を提出し 長期間の協力関係を確立しました このケースは,北米鉱山部門の 耐磨技術ソリューションを提供する能力を示しています信頼性の高いサプライチェーン実行. 表紙写真:既存のEBキャスティングスミールラインナー製品参照.これらの写真は部品の形を描画しています.顧客への出荷または材料の品質またはサービス性能の証明.

ASTM A494 CZ100 高純度ニッケル合金バルブシートリング鋳物: 要求の厳しい業界向けの精密遠心鋳造ソリューション 製品概要 Eternal Bliss Alloy Casting & Forging Co., Ltd.（EB Castings）は、ASTM A494 CZ100 高温純ニッケル合金バルブシートリング鋳物高度な使用遠心鋳造技術。 EB Castings は 18 年間の鋳造所運営経験により、世界 60 か国以上に高性能ニッケル合金部品の信頼できるサプライヤーとしての地位を確立し、耐食性、熱安定性、機械的完全性が交渉の余地のない業界にサービスを提供しています。 マテリアル エクセレンス: 高ニッケル合金冶金を理解する 商用グレードの純ニッケルの融点は次のとおりです。1446℃、高温の使用環境に最適です。しかし、ニッケル合金と従来の鋼を区別する重要な冶金学的課題があります。酸化ニッケル（NiO）膜露出した表面に。ニッケルは 1446°C で融解しますが、酸化ニッケルはそれよりもはるかに高い融点を持っています。2090℃。溶接作業中、母材金属が溶けてもこの酸化物は固体状態のままであり、その結果、溶接金属内に微妙なスラグが混入する可能性があります。この状態は、溶接継手の機械的特性と耐食性の両方を著しく損なう可能性があります。 EB Castings では、次のような厳格な表面処理プロトコルを通じてこの課題に取り組んでいます。すべての接合領域は、溶接の前後に表面の酸化物を完全に除去します。、精密な研削および機械加工方法を使用して、より重い酸化膜が除去されています。この細心の注意を払ったアプローチにより、重要な用途における溶接の完全性と長期にわたるサービスの信頼性が保証されます。 材料グレードのポートフォリオ 当社の鋳造工場は、ASTM A494 を含む国際規格に準拠した幅広いグレードのニッケル合金鋳物を供給しています。厳格な品質管理により、次の化学組成範囲が維持されます。 学年 C シ Cr モー ん 鉄 銅 その他 ニ Ni200Z ≤1.00 ≤2.00 — — ≤1.50 ≤3.00 ≤1.25 — バル Ni202Z ≤0.15 ≤3.30 — — — — — B2.3 バル Ni205Z ≤0.12 ≤1.00 16.50 17.00 ≤1.00 ≤6.50 — W 4.50、V 0.30 バル Ni206Z ≤0.12 ≤1.00 ≤1.00 28.00 ≤1.00 ≤5.00 — V0.40 バル Ni207Z-NZ — ≤1.20 25.00 11.00 — — — — バル Ni230 ≤0.30 ≤1.50 — — ≤1.50 ≤3.50 30.00 NB 2.00 バル Ni250Z ≤0.12 ≤0.30 — — ≤1.50 ≤2.00 27–33 Ti0.60、Al3.00 ≥68.00 Ni255 ≤0.05 ≤0.50 12.50 3.00 ≤1.50 ≤1.70 — Bi 4.00、Sn 4.00 バル Ni260Z ≤0.40 ≤3.00 15.50 — ≤1.50 ≤11.00 — — バル Ni262Z ≤0.06 ≤1.00 21.50 9.50 ≤1.00 ≤5.00 — NB 4.00 バル Ni264 ≤0.03 — 60.00 — — ≤0.40 — — バル Ni274Z ≤0.02 ≤0.80 16.00 16.50 ≤1.00 ≤2.00 — W 1.00 バル Ni278Z ≤0.08 ≤0.35 19.00 3.00 ≤0.35 バル ≤0.30 Co 1.00、Nb 5.00 ≥53.00 主要な応用分野 当社のニッケル合金バルブシートリング鋳物は、要求の厳しい複数の業界にわたって重要な役割を果たします。 鉱業— 過酷な研磨性および腐食性のスラリー環境 バルブおよびポンプ産業— 高温高圧流体の取り扱い 熱処理産業— 熱サイクルにさらされる炉コンポーネント 冶金産業— 溶融金属の取り扱いおよび処理装置 セメント産業— 高アルカリ処理ラインの摩耗部品 発電所— 蒸気およびガスシステムにおける重要なシールと流量制御 石油・ガス産業— 腐食性媒体用のダウンホールおよび地上装置 プロダクション エクセレンス: 14 ステップの品質管理されたワークフロー ステップ プロセス ステップ プロセス 1 注文確認と技術レビュー 8 遠心注湯 2 技術部門による工程設計 9 オープニングとフェットリング 3 原料購入＆型紙作成 10 表面・寸法検査 4 原材料の検査と検証 11 熱処理 5 溶解（中周波誘導炉） 12 UT、MT、硬度、衝撃、微細構造 6 分光計による取鍋分析 13 パッキング 7 脱酸、スラグ除去、タップ加工 14 配送 EB Castings と提携する理由 18 年間にわたる鋳造所の遺産— 20年近くにわたる専門的な鋳造の専門知識と、数千のプロジェクトにわたって蓄積された深い冶金学的知識。 世界的な輸出範囲— 60か国以上への確かな輸出実績により、多様な国際市場や規制枠組みにわたって一貫した品質が受け入れられることを実証しています。 遠心鋳造の利点— 遠心プロセスにより、特にバルブシートリング用途に重要な、高温での優れた結晶粒構造の微細化、密度の向上、および優れた機械的特性が保証されます。 テクニカルコミュニケーション— 国際的な顧客の要件を理解している経験豊富なプロジェクトマネージャーによる、フレンドリーで効率の高い商業および技術サポート。 業界での評価— ドイツで開催される Newcast 2015 (ホール 14、スタンド A29-5) を含む国際見本市に積極的に参加し、世界的な業界関与への取り組みを示しています。 徹底した品質保証— 超音波検査 (UT)、磁粉検査 (MT)、硬度測定、衝撃値検証、バッチごとの微細構造分析を含む完全な NDT 機能。 この事例は、冶金の専門知識、厳格な品質管理、60 ヶ国以上にまたがるグローバル サービス ネットワークに裏付けられた、世界中で最も要求の厳しい産業用途向けに高純度ニッケル合金バルブ シート リング鋳造品を提供する EB Castings の包括的な能力を示しています。 表紙の写真: リング状のコンポーネントを示す既存の EB Castings ニッケル合金製品の参考資料。これは特定の顧客に納品された写真ではなく、注文された部品のグレード、寸法、製造ルートを確立するものではありません。