半自粉砕ミルライナーを選択する際に注意すべきパラメータは何ですか？

①. サイズ決定：「ミルの円筒パラメータ + 材料特性」をコアとする

1. ライナーの種類：「位置固有の適合」をミルの構造に

• 円筒ライナー（本体）：材料と鋼球からの直接的な衝撃と摩耗に耐え、高い耐摩耗性と衝撃靭性が必要です；
  • 適用シナリオ：一般的な材料粉砕（鉱石、石灰石）、ミルの円筒長さに合わせる（通常、スプライシングのために複数のセクションに分割）；
• エンドライナー（前/後端）：材料からの軸方向の衝撃に耐え、厚みのあるエッジ設計が必要です；
  • 適用シナリオ：高充填率（30〜35％）のミル、エンドギャップからの材料漏れを防ぐ；
• リフターバー（円筒ライナーと一体化）：材料と鋼球を持ち上げる役割を担い、適切な高さと角度が必要です；
  • 適用シナリオ：低速ミル（14〜18 r/min）はより高いリフターバーが必要で、高速ミルは材料の過度の飛散を避けるために適度な高さが必要です；
• グリッドライナー（排出端）：材料の排出速度を制御し、正確なグリッドギャップが必要です；
  • 適用シナリオ：分類粉砕プロセス、グリッドギャップは完成品の粒度と一致（通常15〜30mm）。

2. 厚さ（δ）：「耐用年数」と「ミルの負荷」のバランス

• 軟質材料（モース硬度≤5、例：石炭、石膏）：δ=80〜100mm、ミルの負荷を増加させる過度の厚さを避ける；
• 中硬質材料（モース硬度5〜7、例：石灰石、鉄鉱石）：δ=100〜120mm、耐摩耗性と負荷のバランスをとる；
• 硬質材料（モース硬度≥7、例：花崗岩、玄武岩）：δ=120〜150mm、高い衝撃摩耗に耐えるための厚みのある設計；
• 特記事項：大径ミル（Φ≥5m）の場合、上記の範囲を基準に厚さを10〜20％増やすことができ、単位面積あたりのライナー重量は30kg/m²を超えないようにし、ミルの駆動システムの過負荷を避ける。

3. 長さと幅（L×W）：「モジュール式スプライシング」をミルの円筒に合わせる

• 幅（W）：ミルの円筒セクションの分割と一致（通常500〜1200mm）、隣接するライナーの幅は同じで、しっかりとスプライシングできるようにする必要があります；
• 長さ（L）：円筒ライナーの場合、L=(1/4-1/6)×ミルの円周（モジュール設計、設置と交換が容易）；エンドライナーの場合、Lはミルのエンドカバー半径に合わせる（扇形の構造、通常8〜12個を組み合わせて完全な円にする）；
• スプライシングの原則：各円周層のライナーの合計長は、ミルの内周に等しく（誤差≤5mm）、軸方向に隣接するライナーの長さは互い違いに配置（千鳥ジョイント設計）し、連続的なギャップを避ける。

4. ボルト穴パラメータ：「固定の信頼性」をコアとする

• 穴径（d₀）：固定ボルトに合わせる（通常M24〜M42の高強度ボルト）、d₀=ボルト径+ 2〜4mm（設置調整スペースを確保）；
• 穴深さ（h）：h=ボルトヘッドの高さ+ 5〜10mm（ボルトヘッドが完全にライナーに埋め込まれていることを確認し、材料との衝突を避ける）、ボルトヘッドを保護するために皿穴設計が必要（皿穴径= d₀ + 8〜12mm）；
• 穴ピッチ（P）：P=300〜500mm、ライナーのサイズによって決定（ライナー面積が大きいほど、穴ピッチは小さくなる）、隣接するボルト間の最大距離が500mmを超えないようにし、衝撃下でのライナーの変形を防ぐ。

②. 公差選択：「スプライシングの密着性」と「固定の安定性」を確保

1. ライナースプライシング公差：「ギャップサイズ」を制御して、材料の漏れと衝撃を防ぐ

• 円周方向のスプライシング（同じ層の隣接するライナー間）：クリアランス≤3mm、材料がギャップに入り、ライナーの緩みや摩耗を引き起こすのを防ぐ；
• 軸方向のスプライシング（異なる軸方向層のライナー間）：クリアランス≤5mm、わずかな熱膨張スペースを許容（ミルの運転は熱を発生させ、ライナーの熱膨張係数〜11×10⁻⁶/°C）、熱膨張による詰まりを防ぐ；
• 平面度公差：スプライシング面の平面度≤0.5mm/m（ストレートエッジ検査を使用）、不均一なスプライシングによる局所的な応力集中を避ける。

2. ライナーと円筒のフィッティング公差：「密着」を確保

• フィッティングギャップ：≤0.5mm（シックネスゲージで測定）、衝撃下でのライナーの振動を引き起こすギャップを避ける（ボルトの緩みやライナーのひび割れにつながる）；
• 垂直度公差：ライナーの作業面（材料との接触）は背面に対して垂直で、公差≤1mm/m、ライナーへの均一な力を確保する。

3. ボルト穴公差：「ボルトのマッチング」を保証

• 穴径公差：H12（例：d₀=30mm、公差範囲0〜+0.18mm）、ボルトがスムーズに通過し、過度のクリアランスを避けることを確認；
• 穴ピッチ公差：±2mm、ボルト穴が円筒ボルト穴と一致することを確認（円筒ボルト穴公差H10）、設置の困難さを避ける；
• 皿穴公差：皿穴深さ公差±1mm、皿穴径公差H10、ボルトヘッドがライナーの作業面と面一であることを確認する。

③. 主要パラメータ：サイズと公差を超えて、「耐用年数」と「粉砕効率」を決定

1. 材料性能パラメータ：「摩耗メカニズム」に適応

• 硬度：研磨摩耗（軟質材料、高充填率）の場合、HRC≥55（例：高クロム鋳鉄）；衝撃摩耗（硬質材料、大きな粒度）の場合、HRC=45〜50（例：マンガン鋼Mn13）で、硬度と靭性のバランスをとる；
• 衝撃靭性（αₖᵥ）：≥15J/cm²（高クロム鋳鉄の場合）または≥100J/cm²（マンガン鋼の場合）、大きな材料衝撃（粒度≥100mm）下での脆性破壊を避ける；
• 耐摩耗性：体積摩耗率≤0.15cm³/(kg·m)（ASTM G65で試験）、耐用年数≥8000時間（中硬質材料の作業条件）を確保する。

2. 構造設計パラメータ：「粉砕効率」を最適化

• リフターバーの高さ（h₁）：h₁=1.2〜1.5×最大材料粒度（例：最大粒度80mm、h₁=96〜120mm）、低すぎると材料を持ち上げることができず、高すぎると消費電力が増加する；
• リフターバーの角度（θ）：θ=30°〜45°、低速ミル（≤16r/min）の場合は30°〜35°を使用（持ち上げ高さを増加）、高速ミル（≥18r/min）の場合は40°〜45°を使用（材料の過度の飛散を避ける）；
• 耐摩耗溝設計：ライナーの作業面には、横方向または縦方向の耐摩耗溝（深さ5〜8mm、間隔50〜80mm）が設けられており、「材料耐摩耗層」を形成するために材料を蓄積し、ライナーの直接摩耗を減らすことができる。

3. 作業条件適応パラメータ：「ミルの運転パラメータ」に合わせる

• 充填率の適応：ミルの充填率が30〜35％（高充填）の場合、より厚いライナー（δ+10〜20mm）とより高いリフターバー（h₁+10〜15mm）を選択します；充填率が25〜30％（低充填）の場合、標準の厚さとリフターバーの高さを使用します；
• 回転速度の適応：低速（≤14r/min）→耐摩耗性を重視（高クロム鋳鉄）；高速（≥18r/min）→衝撃靭性を重視（マンガン鋼または複合材料）；
• 腐食の適応：湿式粉砕（材料に水または腐食性媒体が含まれている）の場合、耐腐食性合金ライナー（例：高クロムニッケル合金）を選択するか、ライナー表面に耐腐食性コーティング（厚さ≥0.3mm）を追加する。