自動車産業ではマグネシウム鋳造材を大規模に使用しています.その主要な推進力は,軽量要求,性能の利点,政策の指向の多重な重複から来ています.具体的理由は以下のとおりです:
1軽量化と減量,燃料効率と耐久性を向上させる
密度優位性:マグネシウム合金の密度はわずか1.8g/cm3で,アルミニウム合金 (2,7g/cm3) の2/3と鉄鋼 (7.8g/cm3) の1/4です.同じ体積下では重量が著しく減ります.
ケース:自動車の車輪ハブをアルミ合金にマグネシウム合金単輪ハブの重量は約30%~50%削減できます.
燃料省エネ: 車両重量の100kg減量ごとに,100キロメートルあたりの燃料消費量は0.3~0.5L削減できます.体重を10%減らすことで 航行距離を5%~8%増加させることができます.
政策圧力:世界中の多くの国が厳しい炭素排出規制を実施しています (例えば,2025年に新しい自動車の平均炭素排出目標が95g CO2/kmである).軽量化が自動車メーカーが規制を遵守するための重要な道になりました.
2. 複雑な労働条件のニーズを満たすための優れた包括的なパフォーマンス
高固度:マグネシウム合金にはアルミニウム合金に近い固度がありますが,より軽量で,負荷を負う構造部品 (シャシー部品など) の製造に適しています.
衝撃吸収とノイズ削減:マグネシウム合金によるダムリング性能はアルミニウム合金よりも優れている.車両の運転中に振動やノイズを軽減できる (仪表板の支架など).
熱を散らす能力:マグネシウム合金の熱伝導性は約150~180W/ ((m・K) で,エンジンの周りの熱を散らす必要性のある部品 (シリンダーヘッドカバーなど) に適しています.
電磁シールド:マグネシウム合金が電磁波に対して良いシールド効果を有し,車両に搭載された電子機器のホースに適しています.
3大量生産に適した熟成プロセス
高圧鋳造効率:マグネシウム合金には溶けた状態で良好な流動性があり,高圧鋳造プロセスを通して複雑な構造部品の1回鋳造を実現することができます.短い生産サイクル (単品生産時間は30秒から2分以内に制御できる).
設計の柔軟性: 模様は薄壁 (最小壁厚さ0.5mm),統合型鋳造 (複数の機能モジュールの統合など) をサポートすることができます.部品数と組み立てコストを削減する.
4環境保護とリサイクルの利点
リサイクル可能:マグネシウム合金の回収率は90%を超え,鋳造廃棄物は,溶融後に直接再生産に使用できます.自動車産業の持続可能な開発要件を満たしている.
低エネルギー生産:アルミニウム合金と比較して,マグネシウム合金の溶融温は低い (約650°C対アルミニウム合金700~750°C),エネルギー消費量は約15~20%減少する.
自動車産業におけるマグネシウム鋳造の典型的な用途は?
自動車分野におけるマグネシウム鋳造の応用は,負荷負けない部品から,主要な構造部品にまで拡大しています.以下の主な応用シナリオです.
1電力システム
ギアボックスのハウジング: アルミ合金や鋳鉄を交換し,約30%減量熱消耗効率を向上させる (例えば,ドイツの自動車会社のマグネシウム合金ギアボックスのケース).
エンジン・シリンダーヘッドカバー:エンジンの上部を覆い,振動やノイズを軽減し,油や高温 (動作温度≤150°C) に耐える.
クラッチハウジング: マニュアルトランスミッションに使用され,高強度と寸法安定性が求められます.
2シャーシとサスペンション
ステアリング・ノックル: 輪と懸垂システムを接続し,複雑な負荷に耐える必要がある.マグネシウム合金製のステアリングノックルは,鋼部品と比較して重量を50%以上削減できます (例えば米国の電気自動車の場合).
サスペンション・ブレーキット: 耐震器,スプリング,その他の部品を支え,操縦安定性を向上させる.
輪: 高級車 (スポーツカーや高級SUVなど) は,軽量で硬さが高いマグネシウム合金輪を使用しています.マグネシウム・リチウム合金 (密度が1.2g/cm3).
3機体と内部システム
ツールのフレーム: 内部のコアサポートとして,低変形と簡単な組み立てが必要です.マグネシウム合金フレームは,エアコンの出口やエアバッグの支架などの機能モジュールを統合することができます.
座席枠:座席枠と調整メカニズムは重量を削減し,衝突安全性を向上させる (日本の自動車会社のマグネシウム合金座席枠ケースなど).
ステアリングホイールのフレーム: アルミ合金を取り替え,重量を約20%削減し,表面処理 (電圧塗装など) によって質感を改善する.
4その他の主要要素
バッテリーシェル:新エネルギー車両のバッテリーパックの外殻は軽量である必要があります.衝撃抵抗と電磁シールド (例えば,家用電気自動車のマグネシウム合金電池殻など)アルミ合金より40%軽い.
モーター端蓋:モーターを動かすために使用され,熱散と構造強度の両方を考慮する必要があります.
ペダルの支架:ブレーキとガセラペダルの支架構造は,高い硬さと安全性を要求します.
"部分的代替"から"システム統合"へ
With the breakthroughs in the research and development of magnesium alloy materials (such as high-strength magnesium-rare earth alloys) and process innovations (such as semi-solid die casting and vacuum die casting)自動車業界では,マグネシウム鋳造材の応用は,高ストレス部品 (サブフレーム,シャシ梁など) や大型統合構造部品に拡大する.国際的な自動車メーカーは,自動車のフレームを製造するためにマグネシウム合金を使用しようとしました伝統的な鋼筋枠と比較して重量を60%以上削減します.
軽量化の波の下で,マグネシウム鋳造は,自動車産業の"低炭素化"と"電化"の変革のためのコア材料の1つになっています.
自動車産業ではマグネシウム鋳造材を大規模に使用しています.その主要な推進力は,軽量要求,性能の利点,政策の指向の多重な重複から来ています.具体的理由は以下のとおりです:
1軽量化と減量,燃料効率と耐久性を向上させる
密度優位性:マグネシウム合金の密度はわずか1.8g/cm3で,アルミニウム合金 (2,7g/cm3) の2/3と鉄鋼 (7.8g/cm3) の1/4です.同じ体積下では重量が著しく減ります.
ケース:自動車の車輪ハブをアルミ合金にマグネシウム合金単輪ハブの重量は約30%~50%削減できます.
燃料省エネ: 車両重量の100kg減量ごとに,100キロメートルあたりの燃料消費量は0.3~0.5L削減できます.体重を10%減らすことで 航行距離を5%~8%増加させることができます.
政策圧力:世界中の多くの国が厳しい炭素排出規制を実施しています (例えば,2025年に新しい自動車の平均炭素排出目標が95g CO2/kmである).軽量化が自動車メーカーが規制を遵守するための重要な道になりました.
2. 複雑な労働条件のニーズを満たすための優れた包括的なパフォーマンス
高固度:マグネシウム合金にはアルミニウム合金に近い固度がありますが,より軽量で,負荷を負う構造部品 (シャシー部品など) の製造に適しています.
衝撃吸収とノイズ削減:マグネシウム合金によるダムリング性能はアルミニウム合金よりも優れている.車両の運転中に振動やノイズを軽減できる (仪表板の支架など).
熱を散らす能力:マグネシウム合金の熱伝導性は約150~180W/ ((m・K) で,エンジンの周りの熱を散らす必要性のある部品 (シリンダーヘッドカバーなど) に適しています.
電磁シールド:マグネシウム合金が電磁波に対して良いシールド効果を有し,車両に搭載された電子機器のホースに適しています.
3大量生産に適した熟成プロセス
高圧鋳造効率:マグネシウム合金には溶けた状態で良好な流動性があり,高圧鋳造プロセスを通して複雑な構造部品の1回鋳造を実現することができます.短い生産サイクル (単品生産時間は30秒から2分以内に制御できる).
設計の柔軟性: 模様は薄壁 (最小壁厚さ0.5mm),統合型鋳造 (複数の機能モジュールの統合など) をサポートすることができます.部品数と組み立てコストを削減する.
4環境保護とリサイクルの利点
リサイクル可能:マグネシウム合金の回収率は90%を超え,鋳造廃棄物は,溶融後に直接再生産に使用できます.自動車産業の持続可能な開発要件を満たしている.
低エネルギー生産:アルミニウム合金と比較して,マグネシウム合金の溶融温は低い (約650°C対アルミニウム合金700~750°C),エネルギー消費量は約15~20%減少する.
自動車産業におけるマグネシウム鋳造の典型的な用途は?
自動車分野におけるマグネシウム鋳造の応用は,負荷負けない部品から,主要な構造部品にまで拡大しています.以下の主な応用シナリオです.
1電力システム
ギアボックスのハウジング: アルミ合金や鋳鉄を交換し,約30%減量熱消耗効率を向上させる (例えば,ドイツの自動車会社のマグネシウム合金ギアボックスのケース).
エンジン・シリンダーヘッドカバー:エンジンの上部を覆い,振動やノイズを軽減し,油や高温 (動作温度≤150°C) に耐える.
クラッチハウジング: マニュアルトランスミッションに使用され,高強度と寸法安定性が求められます.
2シャーシとサスペンション
ステアリング・ノックル: 輪と懸垂システムを接続し,複雑な負荷に耐える必要がある.マグネシウム合金製のステアリングノックルは,鋼部品と比較して重量を50%以上削減できます (例えば米国の電気自動車の場合).
サスペンション・ブレーキット: 耐震器,スプリング,その他の部品を支え,操縦安定性を向上させる.
輪: 高級車 (スポーツカーや高級SUVなど) は,軽量で硬さが高いマグネシウム合金輪を使用しています.マグネシウム・リチウム合金 (密度が1.2g/cm3).
3機体と内部システム
ツールのフレーム: 内部のコアサポートとして,低変形と簡単な組み立てが必要です.マグネシウム合金フレームは,エアコンの出口やエアバッグの支架などの機能モジュールを統合することができます.
座席枠:座席枠と調整メカニズムは重量を削減し,衝突安全性を向上させる (日本の自動車会社のマグネシウム合金座席枠ケースなど).
ステアリングホイールのフレーム: アルミ合金を取り替え,重量を約20%削減し,表面処理 (電圧塗装など) によって質感を改善する.
4その他の主要要素
バッテリーシェル:新エネルギー車両のバッテリーパックの外殻は軽量である必要があります.衝撃抵抗と電磁シールド (例えば,家用電気自動車のマグネシウム合金電池殻など)アルミ合金より40%軽い.
モーター端蓋:モーターを動かすために使用され,熱散と構造強度の両方を考慮する必要があります.
ペダルの支架:ブレーキとガセラペダルの支架構造は,高い硬さと安全性を要求します.
"部分的代替"から"システム統合"へ
With the breakthroughs in the research and development of magnesium alloy materials (such as high-strength magnesium-rare earth alloys) and process innovations (such as semi-solid die casting and vacuum die casting)自動車業界では,マグネシウム鋳造材の応用は,高ストレス部品 (サブフレーム,シャシ梁など) や大型統合構造部品に拡大する.国際的な自動車メーカーは,自動車のフレームを製造するためにマグネシウム合金を使用しようとしました伝統的な鋼筋枠と比較して重量を60%以上削減します.
軽量化の波の下で,マグネシウム鋳造は,自動車産業の"低炭素化"と"電化"の変革のためのコア材料の1つになっています.
