質 ニッケル合金の鋳造 & コバルト合金鋳物 工場

ユニバーサルボールミルライナー乾式および湿式粉砕用：高マンガン鋼耐摩耗性を向上させ、セメント/鉱石粉砕シナリオに適しており、ダウンタイムの削減と高効率化を実現 ユニバーサルボールミルライナー乾式および湿式粉砕用：中核となる製品定義であり、乾式粉砕（例：セメントクリンカー、乾式鉱石）と湿式粉砕（例：鉱石スラリー、湿式セメント原料）の両方の環境で効率的に機能するように設計されたライナーを指します。一方の条件でのみ良好に機能する特殊なライナーとは異なり、これらのライナーは、耐摩耗性、耐食性、および耐衝撃性をバランスさせ、乾式（研磨粒子摩耗）および湿式（研磨+腐食性スラリー）粉砕の独特の課題に対応します。 耐摩耗性を向上させる高マンガン鋼：ライナーは通常、水焼入れ処理を施した高マンガン鋼（例：ZGMn13）でできており、独自の耐摩耗性特性を備えています。 加工硬化効果：乾式粉砕では、硬い粒子（例：セメントクリンカー、鉱石）がライナー表面に衝突し、擦れると、高マンガン鋼のオーステナイト組織が塑性変形し、表面硬度が約200 HBから500〜800 HBに急速に増加し、内側のマトリックスの靭性を維持しながら、硬い耐摩耗層を形成します。 耐衝撃摩耗性：湿式粉砕では、ライナーは鉱石粒子の摩耗だけでなく、粉砕媒体（鋼球）の衝撃も受けます。高マンガン鋼は優れた耐衝撃性（≥150 J/cm²）を備えており、亀裂や破損することなく衝撃エネルギーを吸収でき、高衝撃シナリオにおける高クロム鋳鉄などの脆性材料の性能をはるかに上回ります。 湿潤条件下での腐食の軽減：ステンレス鋼ほど耐食性はありませんが、水焼入れ高マンガン鋼の高密度表面はスラリーの浸透を減らし、その加工硬化層は湿式粉砕（例：硫酸または塩化物イオンを含む鉱石スラリー）における腐食摩耗を遅らせます。 セメント/鉱石粉砕シナリオに適しています：これらのライナーは、2つの主要産業の特定の要求に合わせて調整されています。 セメント粉砕：セメントクリンカーの乾式粉砕（硬度最大モース6〜7）では、ライナーはクリンカー粒子と鋼球からの高速衝撃に耐え、加工硬化により長期的な耐摩耗性が確保されます。原料セメントスラリーの湿式粉砕では、研磨摩耗とスラリーからの軽度の腐食の両方に抵抗します。 鉱石粉砕：鉱石（例：鉄鉱石、銅鉱石）の乾式粉砕では、硬い脈石鉱物の研磨摩耗に対応します。鉱石スラリーの湿式粉砕では、耐衝撃性（大きな鉱石塊から）とスラリー浸食に対する抵抗をバランスさせます。 ダウンタイムの削減と高効率化：性能上の利点は、運用上のメリットに直接つながります。 耐用年数の延長：通常の炭素鋼ライナー（耐用年数1〜3か月）または単一条件の特殊ライナーと比較して、ユニバーサル高マンガン鋼ライナーは、セメント/鉱石粉砕で6〜12か月持続し、ライナー交換の頻度を減らします。 計画外のシャットダウンの減少：その靭性と耐摩耗性により、予期しないダウンタイムを引き起こす突然の故障（例：ライナーのひび割れ、脱落）を最小限に抑え、ボールミルの継続的な運転を保証します。 安定した粉砕効率：ライナーは元の形状と表面特性をより長く維持し、粉砕媒体と材料間の安定した接触を確保し、不均一なライナー摩耗（例：粉砕の細かさの低下、エネルギー消費の増加）によって引き起こされる効率の低下を回避します。 乾式および湿式ユニバーサルのための設計最適化 乾式と湿式の両方の条件で真の汎用性を実現するために、ライナーはターゲットを絞った設計機能を組み込んでいます。 表面構造：波形またはコルゲート設計を採用—乾式粉砕における材料の持ち上げと混合を強化（粉砕効率の向上）、一方、湾曲した表面は湿式粉砕におけるスラリーの付着を減らします（停滞したスラリーからの腐食摩耗を最小限に抑えます）。 厚さ勾配：高摩耗領域（例：ミルの入口付近の衝撃ゾーン）では、激しい衝撃に耐えるために厚く、低摩耗領域では重量とエネルギー消費を減らすために適切に薄く—耐久性と運用効率のバランスをとります。 エッジ処理：滑らかでバリのないエッジは、材料の蓄積を防ぎ（湿式粉砕では局所的な腐食を回避するために重要）、粒子捕捉を減らします（乾式粉砕では過度の摩耗を引き起こします）。 典型的なアプリケーションシナリオ ユニバーサル高マンガン鋼ボールミルライナーは、以下で広く使用されています。 セメント工場：乾式ボールミル（クリンカー粉砕用）と湿式ボールミル（原料スラリー調製用）の両方で、多目的ミルにおける乾式および湿式プロセスの切り替えに対応します。 鉱業：鉄鉱石、銅鉱石、金鉱石の粉砕回路—採掘鉱石の乾式粉砕と、浮選回路における鉱石スラリーの湿式粉砕に対応します。 建材産業：石灰岩、石膏、その他の鉱物の粉砕。生産が乾式（粉末製品用）と湿式（スラリー製品用）モードの間で切り替わる場合があります。 これらのシナリオでは、乾式と湿式の両方の条件で確実に機能するライナーの能力により、粉砕モードを切り替える際の頻繁なライナー交換が不要になり、運用上の柔軟性が大幅に向上し、全体的な生産コストが削減されます。 メール：cast@ebcastings.com

熱交換器用チタンチューブ：高熱伝導率+耐食性、化学/製薬熱交換器における効率的な熱伝達を実現 チタンチューブ熱交換器用: シームレスまたは溶接されたチタンチューブ（通常、グレード1、グレード2純チタン、またはグレード5 Ti-6Al-4V合金）を指し、熱交換器システム用に設計されています。これは、2つ以上の流体（例：冷却水と化学溶液、蒸気と医薬品スラリー）間で熱を伝達する重要なコンポーネントです。ステンレス鋼や銅管とは異なり、チタンチューブは、腐食と熱性能が同等に重要である化学および製薬業界の「高熱伝達効率+過酷な流体適合性」の要求に合わせて最適化されています。 高熱伝導率: チタンは20℃で約21.9 W/(m・K)の熱伝導率を示します。これは銅（約401 W/(m・K)）やアルミニウム（約237 W/(m・K)）よりも低いですが、過酷な環境下では316Lステンレス鋼（約16.2 W/(m・K)）やニッケル合金（約12～15 W/(m・K)）などの耐食性代替品よりも優れています。熱交換器の場合、これは以下を意味します。 効率的な熱伝達: 流体間の熱エネルギー交換が速くなり、同じ熱負荷に必要なチューブ表面積（ひいては熱交換器のサイズ）が削減されます。たとえば、チタンチューブ熱交換器は、316Lステンレス鋼ユニットと同じ熱伝達率を、20〜30％少ないチューブで達成できます。 均一な温度分布: チタンの中程度ですが安定した熱伝導率は、局所的なホットスポット（低伝導性材料のリスク）を防ぎます。これは、正確な熱制御が必要な製薬プロセス（例：温度に敏感な薬物合成）にとって重要です。 耐食性: 化学/製薬用途におけるチタンの決定的な利点は、その不動態酸化膜（TiO₂）にあります。これは、空気中または水性環境で自然に形成される高密度で付着性の高い層であり、傷がついた場合は自己修復します。この膜は以下に耐性があります。 強酸: 化学処理で一般的な酸（硫酸、塩酸）、アルカリ（水酸化ナトリウム）、および有機溶剤（アセトン、エタノール）は、チューブ壁の浸食や穿孔を回避します。 高純度要件: 製薬製造では、チタンは不活性であり、プロセス流体に金属イオン（例：ステンレス鋼からの鉄、ニッケル）を溶出させません。これは、医薬品の純度に関するFDA（米国）またはEMA（EU）の基準に準拠するために重要です。 湿潤/湿った状態: 凝縮環境（例：水蒸気を含むシェルアンドチューブ熱交換器）でも、チタンは、炭素鋼や低グレードのステンレス鋼とは異なり、錆や孔食を回避します。 化学/製薬熱交換器における効率的な熱伝達の実現: 高熱伝導率と耐食性の相乗効果により、これらの業界の2つの主要な問題が解決されます。 腐食による効率の損失の回避: 腐食したチューブ壁（例：ステンレス鋼の錆層）は断熱材として機能し、時間の経過とともに熱伝達効率を15〜40％低下させます。チタンの耐食性は、滑らかで妨げのないチューブ表面を維持し、10〜20年間（過酷な化学薬品ではステンレス鋼は3〜5年間）にわたって一貫した熱伝達性能を保証します。 過酷なプロセス条件のサポート: 化学/製薬熱交換器は、高温（最大200℃）、高圧（最大10 MPa）の流体、または交互のpHレベルで動作することがよくあります。チタンの機械的安定性（引張強さ〜240〜860 MPa、グレードによって異なる）とこれらの条件下での耐食性により、チューブ交換のための計画外のシャットダウンが排除され、熱伝達システムが効率的に稼働し続けます。 熱交換器用チタンの一般的なグレード 用途の特定の流体、温度、および圧力要件に基づいて、さまざまなチタングレードが選択されます。 チタングレード 主な特性 利点 一般的なアプリケーションシナリオ グレード1（純Ti） 最高の延性、軽度の化学薬品に対する優れた耐食性 成形が容易（複雑なチューブ形状の場合）、低圧システムに費用対効果が高い 製薬用水冷却、食品グレード熱交換器 グレード2（純Ti） バランスの取れた強度（引張〜345 MPa）と耐食性 最も用途が広く、ほとんどの化学環境に適しています 化学プロセス冷却（硫酸、アンモニア）、汎用熱交換器 グレード5（Ti-6Al-4V） 高強度（引張〜860 MPa）、優れた高温安定性（>300℃） 圧力と熱応力に耐え、過酷な条件に最適 高圧化学反応器、高温蒸気熱交換器 化学/製薬業界の追加の利点 熱性能と耐食性に加えて、チタンチューブは業界固有の利点を提供します。 低いメンテナンスコスト: 長い耐用年数（化学プラントで15〜25年）により、チューブ交換の頻度が減り、人件費が削減され、生産停止時間が最小限に抑えられます（連続製薬製造に不可欠）。 クリーンインプレース（CIP）システムとの互換性: チタンは、製薬CIPプロセスで使用される過酷な洗浄剤（例：硝酸、次亜塩素酸ナトリウム）に耐え、滅菌中のチューブ表面への損傷を回避します。 軽量設計: チタンの密度（〜4.51 g/cm³）は、ステンレス鋼（〜7.93 g/cm³）より40％低く、大型熱交換器の総重量を削減し、化学プラントでの設置を容易にし、構造支持コストを削減します。 一般的なアプリケーションシナリオ 熱交換器用チタンチューブは、以下に不可欠です。 化学工業: 硫酸濃縮、塩酸冷却、または石油化学精製用のシェルアンドチューブ熱交換器（炭化水素腐食に耐える）。溶剤回収用のプレートアンドフレーム熱交換器。 製薬業界: 薬物合成（温度に敏感な反応）、滅菌水調製（金属イオン汚染の回避）、およびワクチン製造（生体適合性基準に準拠）用の熱交換器。 特殊プロセス: 塩素アルカリ製造（塩素ガス腐食に耐える）、医薬品API（有効医薬品成分）精製、および産業廃水処理（酸性/アルカリ性流出物に耐える）。 これらのシナリオでは、チタンチューブは、効率（高熱伝導率）と信頼性（耐食性）の二重の要求に直接対応し、化学および製薬製造における重要な熱伝達システムに最適な材料となっています。 メール：cast@ebcastings.com

耐腐食性バッテリーニッケルストリップ: 表面不動態化処理、湿潤環境での酸化防止、バッテリー寿命の延長 主要用語とコアパフォーマンスメカニズム 耐腐食性バッテリーニッケルストリップ: コア製品の定義。これは、ニッケルストリップ（通常、高純度99.95％以上のニッケルまたはニッケル合金）に耐腐食処理を施したもので、標準的なニッケルストリップとは異なり、湿潤環境や過酷な環境下で酸化や腐食を起こしやすいものです。これらのストリップは、湿気にさらされるバッテリーパック（例：EVバッテリー、エネルギー貯蔵システム、ポータブル電子機器）において、安定した電気伝導性と構造的完全性を維持するように設計されており、長期的な信頼性の高い動作を保証します。 表面不動態化処理: ニッケルストリップの表面に、薄く、緻密で、不活性な保護膜 を形成する重要な耐腐食プロセスです。一時的なコーティング（例：油性保護剤）とは異なり、不動態化はニッケル基材との化学結合を生成し、その結果、次の特性を持つ膜が得られます。 組成: 主に酸化ニッケル（NiO、Ni₂O₃）と、微量の不動態化剤副産物（例：クロム酸塩、リン酸塩、またはケイ酸塩。不動態化方法による）で構成されています。バッテリー用途（電解液との適合性が重要）では、無クロム酸塩不動態化 （例：リン酸塩不動態化）が、バッテリーへの有毒物質の溶出を避けるために一般的に使用されます。 厚さ: 超薄型（20～100 nm）で、接触抵抗を増加させたり、溶接（バッテリー相互接続の重要な要件）を妨げたりしないようにします。 密着性: ニッケル表面への密着性が高く、バッテリーの組み立て（例：超音波溶接、曲げ）や長期使用中の剥離や摩耗に耐えます。 湿潤環境での酸化防止: 湿潤状態（例：雨にさらされるEVの車体下部、熱帯気候で使用されるポータブル電子機器、湿った倉庫のエネルギー貯蔵システム）は、ニッケルの酸化を加速させます。標準的なニッケルは、水分と酸素と反応して、緩く多孔質の酸化ニッケル（NiO）スケールを形成し、接触抵抗を増加させ、バッテリー電解液を汚染する可能性があります。不動態化膜は、この問題に対して以下のように対応します。 ニッケルと外部の水分/酸素の間のバリア として機能し、酸化反応を発生源でブロックします。 自己修復（限定的）：膜がわずかに傷ついた場合（例：組み立て中）、露出したニッケルは残留不動態化剤または周囲の酸素と反応して薄い保護層を再形成し、さらなる腐食を防ぎます。85％相対湿度（RH）および85℃（一般的なバッテリー環境試験基準）でも、不動態化されたニッケルストリップは、1,000時間後に表面抵抗が0.1％未満の増加を示します。これは、不動態化されていないストリップの5％以上と比較してです。 バッテリー寿命の延長: ニッケルストリップの腐食は、バッテリーパックの早期故障の主な原因であり、次の2つの重要な問題を引き起こします。 電流損失の増加: 酸化スケールまたは腐食生成物は、ニッケルストリップとバッテリーセルのタブ間の接触抵抗を増加させ、ジュール熱（エネルギー損失）を増加させ、充電/放電効率を低下させます。時間の経過とともに、これによりバッテリーの利用可能容量が10〜20％減少する可能性があります。 構造的故障: 腐食はニッケルストリップの機械的強度を弱め、振動（例：EV走行）または周期的負荷（充電/放電）の下で亀裂や破損を引き起こします。これにより、突然のセル切断が発生し、パックのシャットダウンや熱暴走（腐食粒子が短絡を引き起こす場合）につながります。酸化と腐食を防ぐことにより、不動態化されたニッケルストリップは低い接触抵抗と構造的完全性を維持し、バッテリーの実質的な寿命を20〜30％延長します（例：EVバッテリーの場合、1,000回の充電サイクルから1,200〜1,300サイクルへ）。 バッテリーニッケルストリップの一般的な不動態化方法 バッテリーの用途要件（例：安全性、コスト、環境コンプライアンス）に基づいて、さまざまな不動態化技術が選択されます。 不動態化方法 主要コンポーネント 利点 アプリケーションシナリオ リン酸塩不動態化 リン酸+酸化剤（例：硝酸） 無クロム酸塩（環境に優しい）、優れた溶接性、リチウムイオン電解液との適合性 EVバッテリー、家電製品（厳格な安全基準） ケイ酸塩不動態化 ケイ酸ナトリウム+有機添加剤 優れた耐湿性、高温安定性（>120℃） 高出力バッテリー（例：産業用フォークリフト、エネルギー貯蔵） クロム酸塩不動態化 クロム酸+硫酸 優れた耐食性、低コスト 電解液との適合性がそれほど重要ではない非リチウムバッテリー（例：鉛蓄電池、ニッケル水素電池） バッテリーパックの追加の利点 耐食性に加えて、不動態化されたバッテリーニッケルストリップは、補足的な利点を提供します。 溶接性の向上: 薄い不動態化膜は、超音波溶接やレーザー溶接を妨げません。厚いコーティング（例：電気メッキ）とは異なり、溶接中にすぐに蒸発し、ストリップとセルタブ間の強固で低抵抗の結合を保証します。 電解液汚染の低減: 不動態化は、酸化ニッケルフレークがバッテリー電解液に脱落するのを防ぎます。これにより、電解液の劣化（例：リチウムデンドライトの形成）や短絡が発生する可能性があります。 安定した電気的性能: 清潔で低抵抗の表面を維持することにより、不動態化されたストリップは、湿潤状態でも安定した電流伝達を保証し、バッテリー管理システム（BMS）での電圧降下や信号干渉を回避します。 一般的なアプリケーションシナリオ 耐腐食性（不動態化）バッテリーニッケルストリップは、以下に不可欠です。 EVおよびハイブリッド車: 車体下部（雨、道路塩、湿気にさらされる）またはエンジンベイ（高湿度+温度変動）に設置されたバッテリーパック。 ポータブル家電製品: 湿潤環境（例：ジム、熱帯地域）で使用される、または偶発的な水への暴露を受けやすいスマートフォン、タブレット、ウェアラブルデバイス。 屋外エネルギー貯蔵: オフグリッドソーラーバッテリー、遠隔地向けのバックアップ電源システム（雨、露、高湿度にさらされる）。 海洋および水中機器: 水中ドローン、海洋センサー、またはボートバッテリー（塩水湿気と腐食に耐える）。 これらのシナリオでは、不動態化されたニッケルストリップの耐湿性能力は、バッテリー劣化の根本原因である酸化と腐食に直接対処し、長期的な信頼性、安全性、および性能を保証します。

カスタム バッテリーニッケルストライプ: 幅 (2-100mm) と長さのオンデマンド処理,非標準的なバッテリー設計に適しています キー用語とコアカスタマイズ機能 カスタム バッテリーニッケルストライプ: 基本製品定義ニッケルストライプ(通常は99.95%+ニッケルのような高純度品種,標準的な標準的なニッケルストライプとは異なり (一般的な電池サイズのための固定幅/長さ)"カスタマイズ"は,尺寸の柔軟性と非標準的なバッテリーアーキテクチャとの互換性に焦点を当てています.特殊なエネルギー貯蔵や電力システムにおける重要な部品となる. 要求に応じて 幅を処理する (2-100mm): この範囲は,非標準的な電池設計の大部分をカバーします.標準幅が狭すぎ (電流容量不足) や幅が広すぎ (空間/重量無駄) のシナリオに対応する: 狭い幅 (2〜10mm): マイクロバッテリー (例えば,ウェアラブルモニター,小型産業センサーなどの医療機器) や密集型セル (例えば,コンパクト電子機器の積み重ねたポックセル) のための理想的空間が限られていて,低~中流 (10-50A) の電流のみが必要である場合. 中程度の幅 (10-50mm): 中型型非標準パック (例えば,カスタムセルモジュール付きの電気スクーター,独自の電圧構成のオフグリッド太陽光貯蔵システム) に適しています.バランス電流容量 (50-200A) と設置柔軟性. 広い幅 (50-100mm): 高出力非標準的な用途 (例えば工業用フォークリフト,カスタムモジュールレイアウトを持つ大規模エネルギー貯蔵容器) に設計され,高電流転送 (200-500A) が必要である.バッテリーの物理的な大きさは,より広い相互接続を可能にします..幅は,切断 (大量注文の場合) やレーザー切削 (小批量/超狭い幅の場合) のようなプロセスで精密切断されます.端の滑らかさを確保し,バッテリーセルタブを損傷したり,ショートサーキットを起こすのを避ける. 要求に応じて長さを処理する: 長さのカスタマイゼーションは,標準的な長いロール (例えば100mのロール) を小型または不規則なサイズバッテリーパックに収めるようにトリミングする廃棄物を排除し,以下をサポートします. 短い長さ (5-50mm): コンパクトなセル対セル接続 (例えば,ドローンのカスタムプリズマ式セルスタック) に,パック重量を減らすために最小限の材料が必要である場合. 長さ (50mm-2m): 大きな非標準モジュール (例えば,電動バスバッテリーパックと隔離されたセルクラスター,垂直セル配置のバックアップ電源システム) の場合,ニッケルストライプセルやモジュールの間を長距離に 渡さなければならない.ストリップとセル端間の均等な接触圧を維持するために重要な自動または手動組立時の一貫性を確保するために,長さは ±0.1mmの許容量までカットされます. 非標準的な電池設計に適している: 非標準電池 (例えば,ニッチ型車両用のEV電池,産業用ロボットのための高電圧電池パック,柔軟なバッテリー (ウェアラブル・テクノロジー) は,通常標準の形状因子 (円筒形) から逸脱します.,プリズマ,ポック) 細胞配置 (積み重ね,段階,半径),電圧/電流要件,または物理空間制約の観点から.カスタムニッケルストライプは,これらの偏差に対応します. パックのユニークな電流要求に合わせて (幅調整:より広い)ストライプ高電流の場合) 不規則な組立スペースを設置する (例えば,センサーや冷却チューブなどのパッケージ部品を回避するために,長さ/形状の調整による) 特殊な製造プロセス (例えば電動オートバイの曲がった電池箱のための前曲がりストライプ) に適合する. カスタマイズ プロセス と 品質 管理 慣習を守るためにニッケルストライプバッテリーの安全性や性能基準を満たす場合,製造プロセスには,次のステップが含まれます. 素材 の 選別: バッテリーの必要に応じて,例えば,最小の電流損失 (EVs/ESS) のために99.95%高純度ニッケル,機械的な柔軟性を向上させるためにニッケル銅 (Ni-Cu 70/30) 合金 (ウェアラブルバッテリー). 精密切断: 切断する: 大量の幅 (2-100mm) のカスタマイズのために,カービッドの切断刃を使用して,クリーンなエッジと緊密な幅容量 (±0.05mm) を達成します. レーザー 切断: 超狭い幅 (

高マンガン鋼衝撃プレート：ZGMn13 水焼き入れ、耐衝撃性と耐摩耗性、硬岩破砕の寿命を2倍に 高マンガン鋼衝撃プレート（ZGMn13で代表される）は、水焼き入れプロセスによって付与される独自の特性により、硬岩（花崗岩、玄武岩、鉄鉱石など）を破砕する機器の主要な耐摩耗性部品となっています。その耐衝撃性と耐摩耗性は、直接的に耐用年数を2倍にします。以下に、材料特性、プロセス原理、性能上の利点、および適用価値の詳細な分析を示します。 I. コア基盤：ZGMn13高マンガン鋼と水焼き入れの「性能結合」ZGMn13は、炭素含有量1.0％〜1.4％、マンガン含有量11％〜14％の典型的なオーステナイト系高マンガン鋼です。この高い炭素とマンガンの比率は、その耐衝撃性と耐摩耗性の前提条件ですが、これらの特性を活性化するには、水焼き入れ（焼入れ処理後の水冷）が必要です。 水焼き入れプロセス原理：ZGMn13鋳物は1050〜1100℃に加熱し、十分な時間（通常2〜4時間）保持して、炭化物（Fe₃CやMn₃Cなど）をオーステナイトマトリックスに完全に溶解させ、均一な単相オーステナイト構造を形成します。その後、冷却プロセス中に炭化物の析出を抑制するために、鋼を水中で急速に冷却します（水焼き入れ）。 処理後の性能変化：未処理のZGMn13：炭化物が粒界にネットワーク状またはブロック状に分布し、材料が脆くなり（硬度約200HB）、衝撃によって容易に破壊され、耐摩耗性が低くなります。 水焼き入れ後：純粋なオーステナイト構造が得られ、硬度は180〜220HBに低下し、靭性が大幅に向上します（衝撃靭性αk ≥ 150 J/cm²）。また、「加工硬化」特性を示し、これが耐衝撃性と耐摩耗性の主要なメカニズムとなります。 II. 主要な性能上の利点：硬岩破砕のためのデュアルコア「耐衝撃性+耐摩耗性」硬岩破砕プロセス中、衝撃プレートは、高周波、高エネルギーの岩石衝撃（衝撃力は数千ニュートンに達する）だけでなく、岩石からの滑り摩擦と圧縮摩耗にも耐えなければなりません。水焼き入れされたZGMn13の性能は、この動作条件に正確に適合します。耐衝撃性：「衝撃に対する靭性、破壊の防止」水焼き入れされた単相オーステナイト構造は非常に靭性が高く、硬岩の衝撃によって発生するエネルギーを吸収し、ひび割れや破損を防ぎます。通常の耐摩耗鋼（NM450など）と比較して、ZGMn13の衝撃靭性は3〜5倍高く、硬岩破砕の「瞬間的な衝撃荷重」に耐えることができ、エッジの崩壊やひび割れなど、衝撃プレートの早期故障を防ぎます。耐摩耗性：「加工硬化+動的耐摩耗性」 ZGMn13の耐摩耗性は、その初期の硬度ではなく、「衝撃荷重下での加工硬化効果」に依存しています。硬岩が衝撃プレート表面に衝撃を与えたり圧迫したりすると、オーステナイトマトリックスが塑性変形し、炭素原子が転位に凝集してマルテンサイトと炭化物を形成します。表面硬度は200HBから500〜800HBに急速に上昇し、靭性のある耐摩耗性表面層が形成されます。表面層が摩耗すると、その下の未硬化のオーステナイトマトリックスが露出し、その後の衝撃中に再び硬化し、「動的耐摩耗性」を実現します。この「使用による硬化」特性は、硬岩破砕の「衝撃摩耗サイクル」に完全に適応し、通常の鋼の欠点である固定硬度と不可逆的な摩耗を回避します。相乗的な耐衝撃性と耐摩耗性：「単一性能の弱点の回避」 硬岩破砕では、「純粋に硬くて脆い材料」（高クロム鋳鉄など）は初期硬度が高いものの、耐衝撃性が低く、ひび割れを起こしやすくなります。「純粋に靭性のある材料」（通常の炭素鋼など）は衝撃に強いものの、硬度が低く、摩耗や故障を起こしやすくなります。ZGMn13は、水焼き入れ処理により、「靭性のあるマトリックス+動的に硬化した表面層」の組み合わせを実現し、耐衝撃性と耐摩耗性の両方を実現し、「硬いが脆い、靭性があるが柔らかい」という矛盾を解決します。 III. 適用価値：硬岩破砕における「寿命2倍」のコアロジック 硬岩破砕設備（インパクトクラッシャーやハンマークラッシャーなど）では、ZGMn13水焼き入れ衝撃プレートの「寿命2倍」は誇張ではありません。実際の動作条件に基づいた性能上の利点を示しています。 早期故障の削減と有効な耐用年数の延長 通常の耐摩耗鋼（溶接された耐摩耗層を備えたQ355など）は、硬岩の衝撃下で耐衝撃性が不足しているため、破損しやすくなります（通常1〜2か月の故障期間）。ZGMn13衝撃プレートは、その高い靭性により、この早期故障を回避します。さらに、加工硬化効果により摩耗が遅くなり、3〜6か月の有効な耐用年数が得られ、寿命が効果的に2倍になります。 O&Mコストの削減と設備効率の向上。交換頻度の削減：寿命が2倍になるということは、衝撃プレートの交換が50％少なくなり、分解と組み立てにかかるダウンタイムが削減され（各交換には4〜8時間かかります）、設備効率が向上します。スペアパーツの消費量の削減：スペアパーツを頻繁に購入して在庫する必要がなくなり、在庫と調達コストが削減されます。高負荷破砕に適しています：高硬度玄武岩や花崗岩（モース硬度> 7）を破砕する場合でも安定した性能を維持し、コンポーネントの故障による規格外の破砕製品の粒度や生産の中断などの問題を回避します。 IV. 使用上の注意：完全な性能を確保「衝撃荷重条件」に適合させる必要がありますZGMn13の加工硬化には、十分な衝撃エネルギーが必要です（一般的に200MPa以上の衝撃応力が必要）。軟岩（石灰岩など）の破砕や低衝撃条件下で使用すると、硬化効果が不十分になり、耐摩耗性が大幅に低下します。これらの場合、高クロム鋳鉄の方が経済的です。低温環境での使用は避けてください。水焼き入れされたZGMn13鋼は、-40℃以下の「オーステナイト低温脆性」の影響を受けやすく、衝撃靭性が急激に低下します。したがって、寒冷地での屋外破砕設備には適していません。（ZGMn13Cr2など、低温靭性が改善された高マンガン鋼を使用する必要があります。） 破砕材料の粒度を制御する耐衝撃性は高いものの、局所的な過度の変形やマトリックスの損傷を防ぐために、過大サイズの硬岩（供給口よりも大きい岩塊など）との直接的な衝撃を避ける必要があります。これは、全体の寿命に影響します。要約すると、ZGMn13水焼き入れ高マンガン鋼衝撃プレートは、「靭性を活性化するための水焼き入れ+耐摩耗性を高めるための加工硬化」の組み合わせにより、硬岩破砕における「耐衝撃性」と「耐摩耗性」の両方の要件に正確に対応し、最終的に寿命を2倍にします。鉱業、建材、冶金などの業界における硬岩破砕のコアで推奨されるコンポーネントです。 メール：cast@ebcastings.com