質 ニッケル合金の鋳造 & コバルト合金鋳物 工場

1. 鉱石選鉱用鋳鋼ボールの選定における主要因 鉱石の特性：硬度、粒度、破砕の難易度 1. 鉱石の硬度：硬い岩石（鉄鉱石、石英など、モース硬度6～7）：高硬度鋳鋼ボール（HRC 60～65）が必要であり、推奨される材料は高クロム合金鋳鋼（クロム含有量10％～18％）であり、耐摩耗性に優れていますが、過度の破砕と損失を避けるために靭性も考慮する必要があります。衝撃靭性≧10J/cm²（シャルピー衝撃試験で試験）で、高負荷条件下での破砕を回避します。2. 鉱石の初期粒度：粗粒鉱石（供給粒度＞50mm）：大径鋼ボール（φ80～150mm）が好ましく、衝撃力で破砕されます。 細粒鉱石（供給粒度＜20mm）：小径鋼ボール（φ30～80mm）を使用して、粉砕によって細かさを向上させます。ミルタイプと作業条件衝撃靭性≧10J/cm²（シャルピー衝撃試験で試験）で、高負荷条件下での破砕を回避します。大型ミル（直径＞3m）：大径鋼ボール（φ100～150mm）に適しており、充填率は30％～40％に制御され、衝撃破砕効率が向上します。小型ミル（直径＜2m）：φ30～80mm鋼ボールを使用し、充填率を45％～50％に増やすことができ、粉砕効果が向上します。3. 粉砕段階：第一段階粉砕（粗粉砕）：大ボール（φ80～120mm）が必要で、大きな鉱石片を迅速に破砕します。第二段階粉砕（微粉砕）：小ボール（φ30～60mm）を使用して、鉱物単体の解離度を向上させます。材料と性能パラメータ硬度と靭性のバランス：硬度は耐摩耗性を決定しますが、高すぎると（HRC＞65など）脆性破壊しやすいため、HRC 58～63の範囲が推奨されます（鉱石の硬度に応じて調整）。衝撃靭性≧10J/cm²（シャルピー衝撃試験で試験）で、高負荷条件下での破砕を回避します。密度と微細構造： 密度＞7.8g/cm³（鋼の理論密度に近い）で、良好な材料密度と均一な摩耗を実現します。微細構造は主にマルテンサイトであり、少量の残留オーステナイトが補完され、研磨による剥離を低減します。2. 直径が選鉱効率に与える具体的な影響直径範囲 利点欠点適用シナリオφ30～60mm大きな研削面積、高い微粉砕効率、低エネルギー消費衝撃力が不足し、粗破砕能力が弱い 二次粉砕、細粒鉱石、高品位濃縮物が必要 φ80～120mm 強力な衝撃力、大きな鉱石の破砕における高効率 低い研削細度、高いエネルギー消費（大きなボールはより大きな自重を持つ） 第一段階粉砕、粗粒鉱石、処理量優先シナリオ φ130～150mm 超大型鉱石破砕（原鉱石を直接ミルに入れるなど）、高い単一ボール破砕比 研削シリンダーの摩耗が増加し、鋼球自体の破砕率が増加する 超大型ミル、非常に硬い鉱石の粗破砕 3. 選定に関する実践的な提案：直径と効率をどのように組み合わせるか？ 鉱石の破砕段階に応じてボールを正確に組み合わせる 事例：鉄鉱石の第一段階粉砕（原鉱石の粒度は80mm、硬度は6.5）では、φ100mmが60％+φ80mmが40％の組み合わせが選択されています。単一のφ120mmボールと比較して、研削効率が15％向上し、鋼球の損失が8％削減されました。 ロジック：大きなボールは主に破砕に使用され、小さなボールは隙間を埋め、「衝撃+研削」の複合効果を形成します。 直径比を動的に調整する 研削製品の粒度分布を定期的に確認する： +200メッシュ粒子の割合が15％を超える場合は、大きなボールが不足していることを意味し、大径ボールを追加する必要があります。 -325メッシュ粒子の割合が60％を超える場合は、小さなボールが多すぎることを意味し、小径ボールの割合を減らすことができます。 エネルギー消費とコストの最適化を組み合わせる 大ボールの直径が20mm増加するごとに、ミルの電力消費量は約10％～15％増加しますが、処理量は5％～8％増加する可能性があります。「鉱石1トンあたりの鋼球コスト+エネルギー消費コスト」のバランスポイントを計算する必要があります。例：低価値鉱石を処理する場合、エネルギー消費を削減するために小径ボールが好まれます。高価値鉱石の場合は、効率を向上させるために大ボールを適切に使用できます。4. よくある誤解を避ける誤解1：直径が大きいほど、破砕効率が高い修正：大きなボールは、粗粒鉱石を処理する場合にのみ有利です。微粉砕段階では、大きなボールは「空打ち」によりエネルギーが無駄になり、鉱石の過粉砕率が上昇します（無効な微粉泥が発生します）。誤解2：硬度が高いほど良い修正：HRC＞63の鋼球は、低衝撃条件下で表面剥離を起こしやすくなります。ミルの速度（線速度が＞2.5m/sの場合に高硬度を選択できます）と鉱石の研削時間に基づいて総合的に判断することをお勧めします。5. 推奨される選定ツールSAG/ボールミル鋼球比率計算機：鉱石の硬度、ミルの仕様、目標粒度を入力し、直径比スキームを自動的に生成します（特定のメーカーが提供するオンラインツールなど）。現場試験研削法：最初に3～5種類の直径の組み合わせを使用して小規模な試験研削を行い、鉱石1トンあたりの鋼球消費量、研削サイクル負荷率（理想値80％～120％）を比較し、最適なソリューションを決定します。鋳鋼ボールの直径を鉱石の特性とミルの運転条件に正確に合わせることにより、鉱石選鉱効率を向上させながら、鋼球の単位消費量を0.8～1.5kg/トンの鉱石の合理的な範囲内に制御できます（具体的なデータは鉱石の種類によって異なります）。

ワイヤーバスケットコーティングに使用されるPA11粉末の粒度は、通常、特定のコーティングプロセスに応じて選択されます。 マイクロコーティングプロセス：マイクロコーティングプロセスを採用する場合、粉末の粒径は一般的に約55μmがより適しています。このような粒度であれば、コーティングの厚さを100〜150μmに制御でき、ワイヤーバスケットの表面に比較的均一で適度な厚さのコーティングを形成し、良好な保護と外観を提供できます。 静電スプレー：静電スプレープロセスの場合、粉末の粒径は30〜50μmがより良い選択肢です。この粒度の粉末は、静電気の作用によりワイヤーバスケットの表面により良く吸着し、コーティングの厚さを80〜200μmにすることができます。これにより、コーティングの密着性を確保するだけでなく、必要に応じてコーティングの厚さを調整して、さまざまな使用要件に対応できます。 さらに、粉末の粒度の選択は、ワイヤーバスケットの使用環境やコーティング性能に対する具体的な要件などの要因によっても影響を受ける可能性があります。たとえば、ワイヤーバスケットを腐食性の高い環境で使用する必要がある場合、より厚いコーティングが必要になる場合があります。この場合、プロセスが許せば、コーティングの厚さと密度を調整するために、わずかに粗いまたは細かい粉末を選択できます。コーティングの表面平滑度が非常に高い場合は、より細かい表面を得るために、より細かい粉末が必要になる場合があります。

メガネのどの部分に適していますか？ メガネフレームにおける純チタンのグレードとその用途 I. 純チタンの主なグレードと特性純チタン純チタンとは、チタン含有量が99％以上の材料を指します。純度と性能の違いにより、一般的なグレードは以下の通りです。1. ASTM Grade 1 (TA1)純度：純チタン含有量は約99.5％で、不純物（鉄、酸素など）の含有量は極めて少ないです。性能：密度はわずか4.5g/cm³で、純純チタンの中で最も軽量なグレードです。優れた延性（極薄板に冷間加工可能）を持ちますが、強度は比較的低いです。優れた耐食性があり、特に汗や化粧品などの日常的な腐食性媒体に対する耐性が強いです。適用箇所：テンプル：その柔軟性を利用して、着用時に耳に自然にフィットし、圧迫感を軽減します。ノーズブリッジ部分：フレームレスメガネのノーズブリッジブラケットやノーズブリッジコネクタなど、頻繁な調整が必要な場合に破損しにくいです。超薄型フレーム：究極の軽量設計を追求（厚さ1mm未満のフレームなど）。2. ASTM Grade 2 (TA2)純度：チタン含有量は約99.2％で、不純物含有量はGrade 1よりもわずかに高いです。性能：強度はGrade 1よりも約10％〜15％高く（引張強さ≧345MPa）、優れた加工性と耐食性（ステンレス鋼よりも優れています）を維持しています。より優れた耐高温性（300℃以下に耐えることができます）があり、表面処理（陽極酸化着色など）に適しています。用途：フレーム本体：フルリムメガネのフロントフレームやハーフリムメガネのメタルフレームビームなど、強度と軽さを両立させる必要があります。テンプル本体：Grade 1よりも中〜長めのテンプル作りに適しており、過度の柔らかさによる変形を防ぎます。ハイエンド純チタンフレーム：日本のブランド（金子眼鏡やマスナガなど）は、純チタンメガネにTA2をよく使用しており、繊細な質感と優れた耐久性を持っています。 II. メガネにおける純チタンの核心的な利点軽量性と快適性：純チタンの密度は鋼のわずか1/2です。長時間着用しても圧迫感がなく、強度近視や重量に敏感なユーザーに適しています。生体適合性：金属イオンの放出がほとんどなく、肌への刺激が少ないため、アレルギーのある人に適しています。耐食性：汗やスキンケア製品との長期的な接触後も錆びたり変色したりしにくく、フレームの寿命を延ばします。設計の柔軟性：冷間加工により、超薄型、中空などの複雑な形状にすることができ、ミニマリストまたは芸術的なデザインに適しています（リンドバーグの純チタンネジなしフレームなど）。 III. さまざまなグレードの純チタンを選択するロジック究極の軽さを追求：Grade 1 (TA1) を選択し、テンプルやノーズブリッジなどの非耐荷重部分に適しています。強度と質感を両立：Grade 2 (TA2) を選択し、フレーム本体やフルフレーム構造など、レンズを支える必要がある部分に適しています。表面処理の要件：Grade 2は、Grade 1よりも強度が高く、陽極酸化後の色の安定性が優れており、カラーフレームのデザインに適しています。例：純チタンフレームレスメガネでは、ノーズブリッジ接続にGrade 1（柔軟で調整しやすい）を使用し、レンズを固定する金属スタッドにはGrade 2（レンズの重量を支えるのに十分な強度）を使用する場合があります。

カスタマイズされたアルミニウム合金鍛造品の設計図面は、成形上の困難、金型損失、または不合理な構造設計に起因する性能欠陥を回避するために、鍛造プロセスの特性と密接に統合する必要があります。以下は、アルミニウム合金鍛造品の特性と組み合わせた構造要素、寸法公差、プロセス識別、およびその他の寸法の分析です。 I. 構造設計のプロセス適応性 1. 極端な構造的特徴の回避 タブー構造 リスクの現れ 改善計画 深穴（穴深さ/穴径 > 5:1） パンチが曲がりやすく、破損しやすく、穴壁が完全に充填されない 段付き穴のセグメント成形を使用して、その後の穴あけ代を確保する 高リブ（リブ高さ/壁厚 > 3:1） 金属の流れがブロックされ、リブ部分が充填不足になる 段付きリブ設計により、移行勾配を大きくする 薄肉（壁厚< 2mm） 鍛造中の急速冷却、折り畳みやすい 部分的に3〜4mmに厚くし、その後の機械加工で薄くする 事例：アルミニウム合金モーターハウジングの設計図には、Φ10mmの深穴（穴深さ55mm）があります。パンチは鍛造中に激しく摩耗したため、後にΦ10mm×30mmのブラインドホール+Φ8mm×25mmの段付き穴に変更されました。成形合格率は40％から92％に向上しました。 2. 勾配角の差別化設計合金シリーズの対応角度：6シリーズ（6061/6082）：外壁5°〜7°、内壁7°〜10°（可塑性が良好で、角度はわずかに小さい）;7シリーズ（7075/7A04）：外壁7°〜10°、内壁10°〜15°（強い焼入れ傾向があり、ジャミングを防ぐために角度を大きくする必要がある）;2シリーズ（2024/2A12）：外壁6°〜8°、内壁8°〜12°（角度が小さすぎることによる型抜きクラックを回避）。構造最適化：深腔構造（バッテリーハウジングなど）の場合、可変角度設計を採用：上部セクションは10°、中間セクションは8°、下部セクションは5°で、型抜きを補助するイジェクション機構を使用。 3. フィレット半径の機械的整合最小フィレット半径（Rmin）の計算：Rmin = 0.2×壁厚 + 2mm（6シリーズに適用）;Rmin = 0.3×壁厚 + 3mm（7シリーズ/2シリーズに適用）。例：壁厚5mmの7075鍛造品の場合、コーナーRはR3のシャフト部品の場合、中間セクションに1〜2mmの反り防止代を追加する必要があります。代の補正：7シリーズ鍛造品の場合、大きな焼入れ変形のため、主要寸法の代を20％〜30％増やす必要があります。たとえば、7075フランジの内径代は3mmから4mmに増加しました。 III. プロセス識別と特別な要件1. 繊維の流れ方向の必須マーキングマーキング方法：断面図で矢印を使用して繊維方向を示します。主要な応力負担部分（ハブボルト穴領域など）では、繊維方向と主応力方向の間の角度は≤15°にする必要があります。禁止設計：鍛造品の応力方向が繊維方向と垂直になることを避けてください（たとえば、歯車の歯の方向が繊維と垂直の場合、曲げ強度は30％減少します）。2. 分割面とプロセスボスの設計分割面の選択原則：非対称の分割によるミスアライメントを避けるために、鍛造品の最大断面に配置;7シリーズ鍛造品の分割面の粗さはRa≤1.6μmで、フラッシュの引き裂きによるバリを防ぎます。プロセスボスの設計：非対称鍛造品（L字型ブラケットなど）の場合、位置決めのためにΦ10〜15mmのプロセスボスを設計する必要があります。ボスはその後機械加工され、除去され、位置は非応力領域で選択されます。3. 熱処理状態と欠陥検出要件状態識別：図面タイトルバーは、T6/T74/T651などの状態を示す必要があります。たとえば、2024鍛造品がT4状態を必要とする場合、「溶体化処理+自然時効」とマークする必要があります。 非破壊検査用語：重要な部品（シャーシ部品など）：100％超音波探傷検査（許容レベル≥GB/T 6462-2017 IIレベル）;航空宇宙グレードの鍛造品：蛍光浸透探傷検査を追加（感度レベル≥ASME V 2レベル）。 IV. 典型的な故障事例と改善計画1. 事例：6061自動車コントロールアームのひび割れ元の設計の問題：アーム本体の中央にあるウェブの壁厚が突然変化（8mm→3mm）、移行半径はR2mm、鍛造後に突然の変化でひび割れが発生。改善された設計：壁厚が徐々に変化（8mm→5mm→3mm）、移行ゾーンはR8mm+45°の角度で設定され、ひび割れの問題はなくなりました。2. 事例：7075航空ジョイントの寸法公差外れ元の公差設定：直径Φ50mm±0.3mm（型鍛造）、実際の生産における焼入れ収縮による公差外れ率は50％に達しました。改善計画：「熱間鍛造後の4mm機械加工代、焼入れ後にΦ50±0.05mmに精密旋削」とマークし、合格率は98％に向上しました。 V. 設計ツールと標準参照1. CAEシミュレーション支援設計Deform-3Dを使用して金属の流れをシミュレートし、勾配角とフィレットを最適化します。たとえば、複雑なシェルのシミュレーションでは、元の設計のR5mmフィレットでの金属の流れ速度差が20％であり、R8mmに変更すると流れ速度差が5％に減少することが示されています。2. 業界標準参照国内：GB/T 15826-2012「ハンマーによる鋼製型鍛造品の機械加工代と公差」;国際：ISO 8492:2011「アルミニウムおよびアルミニウム合金鍛造公差」。 要約すると、アルミニウム合金鍛造図面の設計は、材料特性（7シリーズの焼入れ感度など）、鍛造プロセス（型鍛造の金属の流れの法則など）、および構造機能を深く結合し、合理的な勾配角、フィレット半径、代の割り当て、およびプロセス識別を通じて鍛造品の製造可能性と性能を確保する必要があります。設計段階で鍛造メーカーと協力し、DFM（製造可能性のための設計）分析を通じて事前にプロセスリスクを回避することをお勧めします。 メール：cast@ebcastings.com

過剰な温度は破裂を引き起こすのでしょうか? 温度制御装置アルミ合金鍛造品の品質を保証するコアリンクです.過度の温度は,破裂を引き起こすだけでなく,様々な欠陥を引き起こします.以下は,温度制御技術の分析です温度に影響するメカニズムと予防措置: I. 暖房温度を正確に制御する技術 1合金級に基づいて温度制限設定 合金シリーズ 一般的に使用されるグレード 鋳造を開始する温度範囲 (°C) 鋳造末端温度下限 (°C) 危険気温範囲 (°C) 6シリーズ 6061/6082 480〜520 ≥350 >550 (過熱の臨界温度) 7シリーズ 7075/7A04 400〜450 ≥320 >470 (穀物境界の溶融温度) 2シリーズ 2A12/2024 460〜490 ≥380 >500 (ユーテキス相の溶融温度)   例: 7075個の電池殻を鍛造する企業では,温度制御を分割して,予熱段階では,400°Cで2時間保持します.そして,β相 (MgZn2) が完全に溶解することを確保するために,常温430°C±5°Cに熱します.低溶融点 (475°C) で α+β相の境界で溶融を避ける. 2暖房設備と温度制御システムガス炉の分断温度制御: 3つの室連続熱炉 (予熱室400°C,加熱室450°C,均衡室430°C) が使用される.紅外線温度計 (精度 ±3°C)オーブンの温度均一性は ±10°Cで制御される.電気熱炉の精密制御:真空抵抗炉は,PIDインテリジェント温度制御システムを用いて,設定温度まで5°C/minの速度で熱します.隔熱段階の変動が ≤±5°C7シリーズのような繊細な合金に適していますインダクション加熱のダイナミック補償: 複雑な形状の鍛造品 (バッテリーシェルの多腔構造など) に対して中頻度インダクションヒート (周波数20〜50kHz) は,渦巻電流効果によって温度を局所的に補償するために使用されます.横切りの温度差が15°C未満になるように 3温度場シミュレーションとリアルタイムモニタリング鍛造前のCAEシミュレーション: 熱処理をシミュレートし,ビレットの温度分布を予測するために,Deform-3Dを使用します.あるL型電池支架の鍛造のシミュレーションでは,角の温度が平面の温度より20°C低いことが示されています実際の生産では,パーティションヒートコイルで補償されます.オンライン赤外線熱画像機: スキャン速度100フレーム/秒,ローカル・オーバー・温度 (設定値15°C以上) が検出された場合,リアルタイムで温度雲の地図を作成する.システムは自動的に冷却装置を起動します..   II.高温によるクラッキングのメカニズム分析 1熱損傷による構造障害過剰燃焼の3つの特徴粒の境界に酸化三角形が現れる (温度がユーテキスの溶融点を超えると,Mg2Siおよび他の相が溶け)穀物の境界線が広がり,ネットワークを形成します (例えば,6061アルミ合金20分間560°Cで加熱すると,粒の境界の液相比は3%に達する.デンブリット (7075) の間には,再溶融する球が現れる.アルミ合金1時間480°Cに保たれ,ダンドライト間のAl-Zn-Mg相が溶けます).粒状と弱い粒:温度が再結晶温度の上限を超えると (7075では460°Cなど)粒の大きさは 鍛造状態の 10-20μm から 500μm 以上に急速に増加します鍛造過程で粒の境界に沿って裂け目が生じます. 2ストレスの濃度が割れを誘発する温度差のストレスの破裂: 加熱速度が速すぎると (例えば, > 15°C/min),鍛造物の表面と核間の温度差は > 50°Cである.熱力発生 (σ=EαΔT)材料の強度が σ> ならば (例えば,7075 °Cで 400°Cで σs=120MPa) 裂けが発生する.段階変換ストレスの叠加: 2 シリーズアルミ合金が500°Cに加熱されると, θ 段階 (CuAl2) の溶解速度は不均一である.そして局所的な相変換ストレスは鍛造ストレスの上に置かれます割れ目が穀物の境界線に沿って広がる   III クラッキング防止対策 1斜面の加熱と隔熱制御ステップ式加熱曲線:低温セクション (200~300°C):加熱速度は5°C/分で,内部ストレスを排除する.中気温の部分 (300~400°C):速度10°C/分,第2相の均等な分布を促進する.高温セクション (400 - 設定温度):速度 5°C/分,均質な温度を確保する.隔熱時間計算: 厚さ (mm) × 1.5-2min/mm に基づいて,例えば,厚さ100mmの7075の隔熱時間,2.5-3hで430°Cで隔熱し,強化段階が完全に溶解する. 2圧縮式前熱と同熱鍛造模具温度マッチング: 鍛造の前に,模具は 250-300°C (6シリーズ) または 180-220°C (7シリーズ) に予熱され,鍛造物の急速な冷却による温度差ストレスを軽減する.同熱鍛造技術: セルボプレスで0.01-0.1mm/sの低速度で鍛造し,模具内蔵の加熱棒で,ビレットの温度を±3°Cを維持する.複雑な薄壁の電池殻に適している (壁厚さ