質 ニッケル合金の鋳造 & コバルト合金鋳物 工場

亜鉛と鉛鉱石ボールミルライナーは、鉱石の解離度と選鉱効率を効果的に向上させることができる、カスタマイズされた歯のデザインを採用しています。具体的な原理は以下のとおりです。 鋼球の運動軌道を最適化する：カスタマイズされた歯形ライナーは、ボールミル内の鋼球の運動軌道と状態を変えることができます。たとえば、ピーク偏心ウェッジ歯ライナーは、鋼球リフティングベルトの長いトラフ側に千鳥状のウェッジ歯で設計されており、鋼球がミルの運転中にさらに複雑な力を受け、より合理的な角度と速度で鉱石を叩き、鉱石への衝撃破砕効果を高めます。 研削効果の向上：歯形設計は、ライナーと鋼球および鉱石間の摩擦を増加させることができます。たとえば、一体型ライナーは歯形設計の波形を採用しており、ライナーのボール保持能力を向上させ、鋼球が持ち上げ中に鉱石と完全に接触して摩擦し、単位時間あたりの研削能力を向上させ、鉛亜鉛鉱石中の有用鉱物と脈石鉱物をより完全に分離し、鉱石の解離度を向上させるのに役立ちます。 削減ライナーの摩耗:合理的な歯形設計は、鋼球と材料のライナーへの切削摩耗を減らすことができます。たとえば、偏心ピークウェッジ歯ライナーのウェッジ歯設計は、材料と鋼球に対してシャベルの役割を果たし、ライナー本体への切削を減らし、ライナーの早期偏心摩耗を回避し、ライナーの耐用年数を延ばし、ライナー交換によるダウンタイムを減らし、それによって選鉱効率を向上させます。 さまざまな鉱石特性への適応：亜鉛鉱石と鉛鉱石の硬度、粒度などの特性は異なる場合があります。カスタマイズされた歯形設計は、特定の鉱石特性に応じて最適化できます。硬度の高い鉛亜鉛鉱石の場合、より強い衝撃力を持つ歯形を設計して鉱石をより良く破砕できます。粒度の細かい鉱石の場合、微粉砕に役立つ歯形を設計して研削効果を向上させ、さまざまな鉱石条件下でより良い鉱石解離と選鉱効率を確保できます。 メール：cast@ebcastings.com

発電所による硫化除去ボールミルの内面:耐磨性と耐腐蝕性 カーネルの配列 脱硫システムの効率的な動作を保証する 熱発電所や廃棄物燃焼発電所などのエネルギー生産シナリオでは,脱硫システムは,汚染物質の排出を制御し,環境保護基準を達成するための重要なリンクです脱硫ボールミルは,石灰岩などの脱硫剤を熟練したスラムに磨くための基本機器です.安定した動作は,脱硫効率と環境保護指標に直接影響します.硫黄化がボールミルの内面装置内の"最初の保護壁"として,高周波の衝撃と材料の磨きに耐えなければならないだけでなく,しかし,また,酸やアルカリのスローの長期腐食にも耐える必要があります.その性能は,機器の使用寿命,運用費,維持費,および脱硫効果と直接関係しています. 硫黄化ボールミルの内面:特殊な労働条件,より厳しい要求一般的なボールミルと比較して,発電所の脱硫ボールミルの作業環境は重要な特性を有します.腐食性の高い環境: 磨き材料は石灰岩のスラムまたは脱硫ジプススラムで,pH値は低く,長期間の操作は,機器内の金属部品の腐食に易い; 高度磨き:石灰岩は高硬さで,超細粒子の大きさ80~90%まで粉砕され,200メッシュのシートを通過する必要があります.内膜は継続的な衝撃と摩擦に耐えなければなりません. 動作継続性に対する高い要求事項発電所の排放基準に直接影響する.ラインナープレート寿命が長くなり 計画外の停止の保守を減らす必要があります 硫化物分解はボールミルの内面"高い耐磨性"の3つの基本要件を満たす"強い耐腐蝕性"と"強い適応性"を同時に確保し,不硫化スラムと磨き質の安定な供給を保証する. 高品質の脱硫コーナーの主な利点:材料から設計まで全面的なアップグレード 1材料の選択:耐磨性と耐腐蝕性の二重バランス 現在では発電所の脱硫ボールミール内膜の主流材料は",合金強化"や"複合防護"などの技術で性能の突破を達成しました:高クロム型鋳鉄内膜:クロムとモリブデンなどの合金元素の割合を調整することで,ハードカービッド構造が形成されます.耐磨性が普通の高マンガン鋼と比較して30%以上向上します同時に,腐食耐性のある要素が加えられ,石灰岩の粗い磨き段階に適した酸性およびアルカリ性を強化します.ゴム複合材内膜:天然ゴムを基材として使用し,表面を火熱化して防腐層を形成する.弾性性能は,衝撃エネルギーの一部を吸収し,内膜の材料のハード着用を減らすことができます石膏スローラを細かく磨くシーンに適しており,磨き騒音を減らすことができます.二金属複合材の内膜: 基礎層は高強度鋼を使用し,構造サポートを保証し,作業面は耐磨性のある合金層で覆われています.衝撃耐性と腐食耐性を考慮する大容量の脱硫ボールミールに適しています. 2構造設計: 労働条件に適応し,潜在的な障害を軽減する高品質の内膜は材料に依存するだけでなく,脱硫シナリオに適応するために設計によって最適化する必要があります.阻害防止のアーチデザイン: 床面は流通したアーチを採用し,磨き過程でスラムの保持と蓄積を減らす.そして,スケーリングによる磨き効率の低下を避ける;モジュール式スプライス構造: 包装仕様はボールミールシリンダーのサイズに応じてカスタマイズされ,スプライスギャップは材料の詰め込みを減らすために小さい.地方での交換を容易にし 維持費を削減する;耐腐蝕性コーティングサポート: Some lining surfaces are additionally sprayed with ceramic or epoxy resin coatings to form a "physical isolation barrier" to further enhance the ability to resist slurry corrosion and extend service life. 適正なインナーを選択する実際の価値:コスト削減と効率の向上 + 環境保護の遵守発電所では高品質の脱硫ボールミールラインナーの価値は,コストの最適化とライフサイクル全体での環境保護の利点の向上に反映されています:耐磨性や耐腐蝕性のあるインラインは,従来のインラインの3~6ヶ月から12~18ヶ月までの交換サイクルを延長できます.カーネルの磨きによる停止時間と保守時間を減らすメンテナンス労働時間の20%以上を節約する磨き質を安定させ,脱硫効率を保証します.設計範囲内でのスローの精度が安定していることを保証できる (例えば,90%が325メガネのシートを通過する)粒子の大きさの変動による脱硫効率の低下を回避し,煙草ガス排出量の基準を満たすことを確保する.全面的なエネルギー消費を削減します. 柔軟性のあるインラーは,材料とインレーンの間の非効率的な摩擦を軽減し,ボールミルの稼働電流を削減できます.直接的なエネルギー節約固体廃棄物処理コストを削減する 適切な脱硫ボールミール内膜を選択するには?硫化脱ボールミール内膜を購入する際には,発電所は,自社の作業条件に応じて"精密に選択"する必要があります.磨材の特徴を明確に定義する:高クロム鋳鉄の内膜石灰岩の粗い磨きに好ましく,石膏の細い磨きにゴム複合材の内面を考慮することができる.マッチ機器のパラメータ:ボールミルのモデル,シリンダーの速度,磨き介質の充填速度,その他のパラメータに従って,サイズ不一致による異常な操作を避けるために,対応する厚さと曲率で内膜を選択;製造者の技術的な力に注意してください. パーソナライズできる製造者に優先してください.材料の配列と構造設計を,発電所の脱硫システム (スラム濃度など) の実際の作業条件に応じて調整する.表面表面の温度や腐食性) を確保する. 結論今日,環境保護の要求がますます厳しくなる中,硫化脱硫システムの安定した運用は,発電所の持続可能な開発の基礎です.硫化物分解はボールミルのラインナープレート"アクセサリー"であるため,磨き効率の確保と運用・維持コストの削減において重要な役割を果たします.耐磨 耐腐蝕 の 高品質 の 敷き布団 を 選ぶ こと は,機器 の 寿命 を 延長 する だけ で なく環境保護基準を満たし,コストを削減し,効率を向上させるための強力な支援となります."より耐磨性"にアップグレードされます.より耐腐食性があり,よりインテリジェントです" メール:cast@ebcastings.com について

修理方法とは？ かどうかブロンズブッシュの摩耗後の修理は、主に摩耗の程度、材料特性、および作業条件によって異なります。局所的な軽度の摩耗（摩耗量≤0.1mm）または均一な摩耗（内穴の拡張≤0.05mm）の場合、修理の方が経済的です。ただし、深刻な亀裂、破片、およびアブレーション（表面溶融または酸化膜の厚さ>0.1mm）がある場合は、直接交換することをお勧めします（修理コストが新品の部品を超える可能性があります）。以下は、一般的な修理方法と適用可能なシナリオです。 一. 機械加工修理方法（均一な摩耗または寸法公差に適用） 切削によって摩耗層を除去し、ブッシュの内穴のサイズと精度を復元することは、最も一般的に使用される修理方法であり、特に十分な肉厚マージン（残りの肉厚≥元の肉厚の60％）を持つブッシュに適しています。 1. 中ぐり+ホーニング修理手順：水平中ぐり盤またはCNC旋盤を使用して、ブッシュの内穴を中ぐり加工し、摩耗層を除去します（片側除去0.03〜0.1mm、ホーニングマージン0.01〜0.02mmを確保）。ホーニング盤を使用して精密ホーニング（ホーニングヘッドの粒子サイズ800〜1200メッシュ）を行い、内穴の表面粗さをRa0.8〜Ra1.6μmにし、真円度誤差≤0.005mmにします。利点：内穴のサイズを正確に制御でき（公差はH7レベルに達する可能性があります）、修理後に嵌め合いクリアランスが設計値に復元されます（元のクリアランス0.02〜0.05mmなど）。適用可能なシナリオ：スリーブが均一に摩耗している（モーターベアリングスリーブ、工作機械ガイドスリーブなど）、シート穴が緩んでいない。2. スリーブ修理（重度の摩耗または内穴が大きすぎる場合）手順：元のスリーブをより大きなサイズに中ぐり加工します（たとえば、φ50mmの摩耗をφ50.5mmに、φ51mmに中ぐり加工します）。内壁が滑らかで欠陥がないことを確認します。薄肉のブロンズスリーブを圧入します（材料は元のスリーブと同じで、干渉は0.01〜0.03mmです）。その後、設計されたサイズに中ぐり加工します。利点：元の設計サイズを復元して、シート穴の交換を回避できます（特にシート穴が鋳鉄または鋼の場合、コストを節約できます）。注：スリーブの肉厚は≥2mmでなければなりません。そうしないと、変形しやすくなります。 二. 表面修理方法（局所的な摩耗または傷に適用） 摩耗した部分を充填または表面を強化することにより、ブッシュの適合精度が復元され、局所的なへこみや傷（深さ≤0.2mm）などの欠陥に適しています。 1. スズビスマス合金修理溶接（スズブロンズブッシュ用） 原理：スズブロンズ(ZCuSn10Pb1など)はスズ含有量が高く、酸素アセチレン炎で低温（温度350〜450℃）で溶接でき、スズビスマス合金（融点138℃）を使用して摩耗した部分を充填します。 手順：摩耗した部分をサンドペーパーで研磨し、酸化膜を除去し、アルコールで清掃します。 炎で欠陥を200〜250℃に加熱し、フラックス（ロジンなど）を塗布し、スズビスマス合金を溶かして欠陥を充填し、冷却後にやすりで滑らかにします。 利点：溶接温度が低く、ブッシュのアニーリングを回避し（ブロンズのアニーリング温度は通常>500℃）、母材の強度に影響を与えません。適用可能なシナリオ：ZCuSn10Pb1、ZCuSn5Pb5Zn5およびその他のスズブロンズブッシュ（スズ含有量>5％）、たとえばギアボックスブッシュの局所的な摩耗。2. ブラシめっき修理（精密ブッシュに適用）原理：電気分解を使用して、銅合金めっき（Cu-Sn合金など）の層を摩耗した表面に堆積させ、厚さを0.01〜0.1mmに制御できます。手順：表面前処理：脱脂→酸洗い（5％希硫酸）→活性化（酸化膜の除去）。ブラシめっき：めっきペンをめっき液（硫酸銅溶液など）に浸し、摩耗した部分を前後に動かします。電流密度は10〜20A/dm²で、めっきの厚さを制御します。利点：めっきと基板の間の結合強度は高く（>20MPa）、寸法精度は0.001mmに達することができ、精密な適合シナリオ（油圧バルブブッシュなど）に適しています。制限：コーティングの厚さは制限されています（>0.1mmは剥がれやすい）、高負荷条件には適していません。3. レーザー溶着修理（高強度ブロンズブッシュ用）原理：レーザービームを使用して、ブロンズ粉末（母材に一致、たとえばアルミニウムブロンズ用のCu-Al合金粉末）を溶融し、摩耗した表面に溶着層（厚さ0.1〜1mm）を形成します。利点：熱影響部が小さい（

取り付け中の変形を避けるには？ の取り付け品質は、ブロンズブッシュの耐用年数と伝達精度に直接影響します。特に薄肉のの特殊処理（肉厚≤3mm）（肉厚

"ブロンズブッシュ"を選択する際に注意すべきパラメータは何ですか？"ブロンズブッシュ"のサイズと公差を正しく選択するには、適合条件（負荷、速度、クリアランス要件など）と設置シナリオ（シャフト径、穴座サイズなど）を組み合わせ、主要パラメータの適合に注意する必要があります。以下に、サイズ決定、公差選択、主要パラメータの3つの側面から詳細を説明します。一. サイズ決定：「シャフト径+適合クリアランス」をコアとする "ブロンズブッシュ"のサイズは、シャフト径と取り付け穴座に適合させる必要があります。コアは、内径（シャフトとの適合）、外径（穴座との適合）、および長さの3つのパラメータを決定することです。1. 内径（d）：シャフト径との「動的適合」基本原則：ブッシュの内径は、シャフト径よりわずかに大きくする必要があります（適合クリアランスを形成）。クリアランスのサイズは、作業条件によって異なります。 低速・高負荷（例：プレス設備）：シャフトとブッシュの揺れによる局所的な摩耗を避けるために、より小さいクリアランス（0.01〜0.03mm）が必要です。高速・低負荷（例：ファンシャフト）：熱膨張のためのスペースを確保するために、より大きいクリアランス（0.03〜0.08mm）が必要です（"ブロンズ"の熱膨張係数は鋼よりも高い）高温での焼き付きを防ぐためです。良好な潤滑シナリオ（例：油浴潤滑）：クリアランスはわずかに大きくすることができます（0.05〜0.1mm）。潤滑不良シナリオ（例：乾式摩擦）：不純物の侵入を避けるために、クリアランスを厳密に制御する必要があります（≤0.03mm）。計算式：推奨内径d = シャフト径+適合クリアランス。シャフト径の精度は通常h6/h7（シャフトの公差域）であり、ブッシュ内径の公差はそれに対応してH7/H8（穴の公差域）が選択され、「クリアランスフィット」を形成します。 2. 外径（D）：穴座への「静的固定」ブッシュの外径は、取り付け穴座（通常は鋳鉄または鋼）との「中間フィット」または「圧入」を形成し、ブッシュが穴座内でスライドするのを防ぐ必要があります。軽負荷、分解シナリオ：中間フィット（例：ブッシュ公差g6、穴座公差H7）、わずかなクリアランスまたは圧入（±0.01mm）を許容します。高負荷、振動シナリオ：圧入（例：ブッシュ公差r6、穴座公差H7）、圧入量0.01〜0.05mm（直径サイズに応じて調整、直径が大きいほど圧入量も大きくなります）で、ブッシュがしっかりと固定されるようにします。3. 長さ（L）：「支持安定性」と「放熱性」のバランス短すぎる：支持面積が不足し、単位面積あたりの負荷が大きくなり、"ブッシュ"の変形を引き起こしやすくなります。長すぎる：放熱が困難になり（ブロンズは優れた熱伝導率を持っていますが、長いブッシュは中央部の放熱が悪いため高温になりやすい）、加工が難しくなります。推奨比率：通常、L =（1.5〜3）×d（内径）。特殊なシナリオ（細長いシャフトなど）では、L = 4〜5dまで増やすことができますが、放熱を補助するためにオイル溝設計が必要です。